Sıradışı Ortamlarda Kaynak

Bu makaleyi okuduktan sonra olağandışı ortamlarda kaynak yöntemlerini öğreneceksiniz: 1. Rüzgarda Kaynak 2. Düşük Ortam Sıcaklıklarında Kaynak 3. Vakumda Kaynak 4. Uzayda Kaynak.

Rüzgarda Kaynak:

Rüzgarlı koşullarda yapılan kaynak yay uzamasına neden olur ve bu durum kaynak havuzunda atmosferik gazların zararlı etkilerinden koruyan bozulmalara yol açar. Bu nedenle ark gerilimi, belirli bir rüzgar hızında hatasız bir kaynağı sağlayacak şekilde tutulmalıdır.

Korumalı metal ark kaynağında kaplamanın yanması ve gaz metal ark kaynağındaki koruyucu gazın rüzgar gazından ciddi şekilde etkilendiği; bununla birlikte, kendinden korumalı akı çekirdekli tellerin önemli ölçüde daha iyi koruma sağladığı bulunmuştur.

Ark uzunluğunun ekranlama verimliliğinin niceliksel bir kriter olarak kabul edilmesi, Shlepakov ve ark.'nın rapor ettiği bir marka kendinden koruyucu akı-özlü ark kaynağı (FCAW) teli markasının sonuçlarının olduğunu göstermektedir. simüle edilmiş laboratuvar deneylerinden Şekil 22.1'de gösterilmiştir.

Saniyede 15 metreye kadar rüzgar hızı için 21 ila 22, 5 volt arasındaki bir ark voltaj aralığı için çok kısa bir ark uzunluğu için hatasız kaynakların elde edilebileceği açıktır. Bununla birlikte, kaynak boncuk kalitesi, özellikle daha yüksek bir rüzgar hızında daha uzun bir yay için ciddi şekilde etkilenmiştir. Diğer kendi kendini koruyucu FCAW kablo tipleri için de benzer veriler aynı yazarlar tarafından bildirilmiştir.

Düşük Ortam Sıcaklıklarında Kaynak:

Kış aylarında kuzeyin dağlık bölgelerinde veya daha özel olarak Arktik ve Antarktika bölgelerinde kaynak yapılması, -40 ° C'ye kadar veya daha da düşük sıcaklıklarda çalışmayı içerir. Kış aylarında Kuzey Kutbu bölgesindeki makine ve yapıların üretkenliği, nominal değerden yaklaşık 1, 5 kat daha düşüktür ve bu nedenle gerçek hizmet ömrü 2 ila 3, 5 kat azalır ve bu da ilgili ülkelere yakın kayıplara neden olur.

Otomobil, traktör ve buldozer bileşenlerinin ve düzeneklerinin kış aylarında başarısız olması, yaz aylarında olduğu gibi 4 ila 6 kat daha yüksek olduğu bildirilmektedir. Bir buldozerin kışın ortalama aylık çalışması, yaz aylarında olduğu gibi 2.7 ila 7 kat daha düşüktür. Toplam kaydedilen kaynaklı temel bileşenlerin% 75'inden fazla arıza ve kazı makinelerinin montajları kış döneminde meydana gelmektedir. Gevrek kırılma ve yorulma kırılması, taraklarda ve diğer hafriyat ekipmanlarında kaynaklı bağlantıların bozulmalarının nedenleridir.

Kuzey Kutup Bölgesi'ndeki kışın sıcaklığın düşmesiyle birlikte, boru hatları, köprüler, yük taşıyıcı kirişler, tanklar, yağ depolama tankları ve basınçlı kaplarda hatalar artmıştır. Kaynaklı bağlantı noktalarının düşük sıcaklıktaki kırılgan kırıklarının başlıca nedenleri arasında, temel malzeme ve kaynak sarf malzemelerinin yanı sıra, benimsenen kaynak teknolojisi seçimi de kötüdür. Bu, gevrekleşmeye yatkınlığı yüksek bölgeler oluşmasına ve soğuk çatlakların başlamasına yol açar.

Düşük ortam sıcaklıklarında yapılan kaynak bağlantılarında soğuk çatlakların oluşumu, kaynak havuzunda hidrojen, oksijen veya azot ve metalik olmayan malzemelerin sıkışmasıyla sonuçlanan kaynak havuzunun hızlı soğutulmasına ve kristalleşmesine bağlanır. Düşük sıcaklıkta hızlı soğutma nedeniyle; Metalin erimesi de yetersiz penetrasyon ve füzyon eksikliğine yol açan yetersiz olabilir. Ayrıca, elektrotların ve dolgu tellerinin kalitesi, nem üzerlerinde jelleşirse olumsuz olarak etkilenir.

Düşük sıcaklığın kalite kaynaklarına ulaşmak için zararlı etkilerini gidermek için aşağıdaki kurallara uyulmalıdır:

1. Kullanılan ana metal, çentik etkisini önlemek için çiziklerden, girintilerden veya yüzey kesiklerinden arındırılmış olmalıdır

2. Çalışma kenarlarının temizlenmesi, kirleticileri ve nemi veya karı temizlemek için gereklidir. Gerekirse, montajdan önce kenarlar önceden ısıtılabilir ve sonra kaynak ek yerini yavaşça soğutun.

3. Uygun kaynak teknikleri ve değişkenlerle sadece iyice kurumuş olan yüksek kaliteli elektrotlar kullanılmalıdır. Düşük ortam sıcaklığını telafi etmek için daha yüksek akım ayarı gerekebilir.

4. Kaynak metalinde ve HAZ'da çizik ve girintilerin oluşmasını önlemek için, kaynakların tamamlanmasından sonra dikkatlice kesilmelidir.

5. Gevrek kırılmalara neden olabilecek krater çatlaklarının oluşumunu önlemek için krater gelişiminden kaçınılmalıdır.

6. Kaynak ekleminde aşırı gerilmelerin gelişmesini önlemek için sert uçlar yerine demirbaşlar kullanın; iyi bir uygulama, ortam sıcaklığındaki 10 ° C'lik her düşüş için ısı girişini% 4 ila% 5 arttırmak, örneğin yaklaşık 20 ° yapmaktır.

Isı emici etkisinin artması nedeniyle kaynak sünekliği, çalışma kalınlığındaki artışla azalır. Kalınlığın süneklik üzerindeki etkisini önlemek için, ısı girişi arttırılabilir, ancak bu genellikle kaynak metalin mukavemetinin azalmasına yol açar. Bu nedenle, fileto ve çok işlemli alın kaynaklarında kritik bir parametre olan soğutma hızı, bu gibi kaynakların düşük ortam sıcaklıklarında yapılan önemli kaynakların kolaylığı nedeniyle önlenir.

Alternatif bir yöntem daha kalın kesit kaynakları yapmaktır. Örneğin, 16 - 24 mm, 25 - 40 mm ve 41 - 50 mm arasındaki iş parçası kalınlığı, sırasıyla minimum kaynak bağlantı kesiti veya 35 mm2, 50 mm2 ve 60 mm2 ile kaynaklanır. Ayrıca, bu tür kaynakların soğutma hızları saniyede 30 ° C'yi geçmemelidir.

Yapısal çeliklerin donatı çubukları düşük sıcaklıklarda kalıplarda başarıyla kaynaklanabilir. Bu gibi durumlarda elde edilen özellikler genellikle normal mağaza sıcaklıklarında elde edilenlere benzer.

Kaplama tipi, düşük sıcaklıklarda blendajlı metal ark kaynağı sonucunu önemli ölçüde etkiler. En iyi sonuçlar, elde edilen kaynak metali, yaşlanma ve kırılgan kırılmaya karşı az duyarlılığa sahip olmasının yanı sıra karbon ve kükürt içeriklerinde artışa karşı çok az duyarlı olması nedeniyle, kaynak metalinin düşük hidrojen içeriği nedeniyle yüksek mekanik ve darbe özelliklerine sahip olduğu için bazik kaplanmış elektrotların kullanılmasıyla elde edilebilir. . Bu nedenle, kaliteli kaynaklar düşük ve yüksek alaşımlı çeliklerde bazik kaplı elektrotlarla elde edilebilir.

Düşük sıcaklıklarda boru kaynağında kaliteli kaynak elde etmek için, uç 22'de verilen şartlara göre alınmalıdır:

Herhangi bir duvar kalınlığındaki martensitik çelikten yapılmış boru hatlarındaki alın kaynakları, yaklaşık 0 ° C'lik bir ortam hava sıcaklığında yapılmalıdır; ortam sıcaklığı 0 ° C'nin altında olduğunda, bu tür kaynakların ısıtılmış binalarda veya kapalı alanlarda yapılması gerekir. Kıvrımlı ve yarı öldürülmüş çelikten yapılan boru hatlarının kaynağının yanı sıra bunların kaldırılması, taşınması ve montajı, 20 ° C'nin altındaki ortam hava sıcaklıklarında yapılmalıdır.

Kaynaklı bir bağlantının kırılgan kırılmaya karşı duyarlılığı, en küçük soğuk çatlaklar veya yorulma hasarları, değişken yüklerde göründüğünde büyük ölçüde artar, bu, sıcaklık azaldıkça daha belirgin hale gelir. Kaynaklı bağlantıların darbe yükleri altında ve negatif sıcaklıklarda performansını artırmak için, HAZ metal yapısındaki ısıl işlemle çentik tokluğundaki artış için yüksek sıcaklık temperlemesi önerilir.

Düşük ortam sıcaklıklarında yapılan kaynakların darbe ve yorulma özelliklerini iyileştirmenin bir başka yöntemi, kaynağın argon ark işlemidir. Bu muamelede argon yayı, kaynak dışından metale doğru konturun yumuşak bir şekilde geçişini sağlamak ve kükürt giderme, gazdan arındırma, metalik olmayan inklüzyonların rafine edilmesi ve şekillerinin değişmesi gibi metalurjik değişiklikler ile kaynak metali geliştirmek için kullanılır.

Bu işlem sadece HAZ'deki gerilme konsantrasyonundaki azalmaya değil, aynı zamanda metal yüzey tabakasının yapısını iyileştirir ve böylece kaynaklı eklemin mekanik özelliklerini arttırır.

Yüksek sıcaklıkta temperleme ve argon ark işleminin düşük karbonlu çelik ve nitritli çeliğin darbe dayanımını, aynı çeliğe kıyasla herhangi bir işlem görmeden iyileştirmedeki etkileri, Şekil 22.2'de gösterilmiştir.

Vakumlu Kaynak:

Füzyon kaynağında, kaynak havuzunun atmosferik gazların (oksijen ve azot) yan etkilerinden etkili bir şekilde korunması, kaliteli kaynakların elde edilmesi için esastır. Kaynak metali ayrıca nem, pas, elektrot kaplaması, akı vb.

Her ne kadar farklı gazlar kaynak havuzu metaliyle farklı reaksiyona girseler de, kaçınılmaz olarak kaynak metali fiziko-mekanik özelliklerini bozarlar. Çok miktarda tuzağa düştüğünde, çözünmüş gazlar kabarcıklar, üfleme delikleri ve gözeneklilik oluşumuna ve bunun sonucunda düşük plastisite ve mukavemet ile azalmış metal yoğunluğuna neden olabilir. Oksitler, nitritler ve hidritler gibi kimyasal bileşikler olarak mevcut olan gazlar, metalin kuvvetini ve tokluğunu belirgin şekilde bozabilir ve bu da kırılganlıkta bozulmaya neden olabilir.

Bu, özellikle aktif metallerle olan durumdur. Mekanik özelliklerin bozulmasının yanı sıra, oksidasyon metallerin korozyona karşı direncini azaltır. Oksit kapanımları, ayrıca metal erimiş haldeyken gazları emdikleri ve tuttukları için gaz gözenekliliği de sağlayabilir.

Kaynak havuzunu korumak için, her birinin avantajları ve sınırlamaları olan farklı koruma ortamları kullanılır. Mühendislik metallerinin çoğu, argon ve helyum tarafından yeterince korunmaktadır, ancak bu gazların, zirkonyum ve tantal gibi metallerin kaynaklanması için koruyucu ortam olarak yetersiz olduğu bulunmuştur. Hidrojen ayrıca, tane sınırları boyunca çizgiler halinde görünen hidritler oluşturmak üzere zirkonyum, tantal ve niyobyum tarafından kolayca emilir.

Zirkonyum, tantal veya niyobyumdaki bir dakikalık hidrojen miktarı bile gözeneklilik sağlayabilir ve plastisitelerini ve güçlerini azaltabilir. Bu nedenle, reaktif ve refrakter metallerde yeterli plastisite kaynakları yapmak için, koruyucu ortam minimum miktarda oksijen, azot, hidrojen ve nem içermelidir.

Vakumun koruyucu bir ortam olarak etkinliği, vakum odasının birim hacmi başına mevcut safsızlık miktarıyla belirlenir. Tablo 22.2 göreceli olarak zayıf bir vakumun bile birim hacim başına düşük bir kirlilik muhtevasına sahip olduğunu göstermektedir. Yüksek oranda saflaştırılmış ve pahalı argon dereceli A'nın sırasıyla% 0 005 ve% 0 01 oksijen ve azot içerikleri ile karşılaştırıldığında, 01 mm Hg'lik kaba bir vakum, sırasıyla% 0 003 ve% 0 01 oksijen ve azot içeriğine sahiptir.

Vakumda yapılan kaynakların üstün mekanik özellikleri, argon ark işlemi ile yapılan zirkonyum kaynaklardaki metalin sertliğinin, vakum kaynaklarının neredeyse iki katı olduğu gerçeğiyle doğrulanır. Ayrıca, kaynak metalin vakumla koruyucu olarak azaltılmış gaz içeriği, molibden içinde yapılan kaynaklar durumunda bulunan plastikliğini arttırır.

Vakum koruyucu, kaynak metal aktivitesini gazdan arındırarak, yoğunluğunu artırarak, oksitleri, yabancı maddeleri ve kirletici maddeleri hem yüzeyden hem de metal kütlesinden uzaklaştırır. Kaynak metalinin kirlenmesi azaldıkça, tahıl sınırları daha temiz hale gelir ve kaynak metalinin korozyon direncinin artmasına neden olur. Argon ark işlemi ile yapılan kaynaklar vakumda yapılan kaynaklardan daha hızlı paslanır.

Vakum koruyucu ayrıca kaynak metalden absorbe edilebilecek gazlar olmadığından gaz ceplerinin oluşma olasılığını da ortadan kaldırır; bu nedenle birçok reaktif ve refrakter metalin vakumla kaynaklanması, gözeneksiz kaynaklı kaynaklar üretir.

Vakum koruyucu, oksitlerin, nitritlerin ve hidritlerin ayrışması nedeniyle kaynak metalin gaz içeriğini azaltır. Hidrojen, kombine halde olsa bile, kaynak metalden kolayca çıkarılabilir.

Oksijen ve azot, kaynak metalden ancak kaynak odasındaki bu gazların kısmi basıncı, kaynak havuzu sıcaklığındaki oksit ve nitrürlerin ayrışma basıncı altında olduğunda çıkarılabilir. Oksijen aşırı kısmi basınca sahip olduğundan, bakır, nikel ve kobalt dışındaki metallerin ezici çoğunluğundan tamamen uzaklaştırılması çok zordur.

Bununla birlikte, alüminyum, niyobyum, krom, magnezyum, silikon ve tantal nitritleri, zirkonyum ve tantal hariç, nitritlerin düşük ayrışma basıncına sahip olması nedeniyle nispeten yüksek bir nitrit ayrılma basıncına sahiptir. Vakum koruyucu, bu nedenle aktif bir koruyucu ortamdır, çünkü kaynak metalinin yüzeydeki kirletici maddelerden, sıvı Filmlerin emilen gazlarından kurtulmasını sağlar. Genellikle metal, kaynak yapılan kenarlara bitişik geniş bir bölge içinde yüksek bir parlaklık alır.

Vakum ekranlama sadece basit ve bakımı kolaydır, aynı zamanda ekonomik avantajlar da sunar. Örneğin, vakum koruması argon korumanın neredeyse yarısı kadardır ve zaman zaman sadece CO2 kalkanı kadar maliyetli olabilir. Aynı zamanda gaz tüpü ihtiyacını ve bunların taşıma ve kullanım maliyetlerini de ortadan kaldırır.

Vakumlu koruma yalnızca metallerin kaynaklanması için ideal bir koruma sağlamakla kalmaz, aynı zamanda metal olmayan malzemelerde yüksek kaliteli kaynaklı bağlantıların korunmasında da etkilidir. Bazı malzemeler için, vakum koruma, istenen kalitede kaynakları gerçekleştiren tek koruma aracıdır.

Uzayda Kaynak:

Birçok mürettebat üyesine ev sahipliği yapan büyük boyutlu yörünge istasyonlarının geliştirilmesi, büyük boyutlu radyo teleskoplar, antenler, yansıtıcı ve emici ekranlar, güneş ışınımı mühendisliği sistemleri, çalışma süresinin uzamasıyla birlikte uçak içi onarım ve geri kazanım ihtiyacı büyürken, dağıtım sorunları montaj ve montaj, kütlelerin ve yapıların boyutlarındaki artışla gittikçe daha acil hale geliyor.

Ayrıca, dünya çapındaki iletişim ağının sorunsuz bir şekilde çalışmasını sağlamak için hasta uydular için acil dikkat ihtiyacı, uygun malzeme birleştirme yöntemleri geliştirmek için zorunlu hale geliyor. Kaynak işlemleri, kaynak koşullarının dünyadakilerden çok daha farklı olduğu alanlarda kullanım için vazgeçilmez görünmektedir.

Yeryüzündeki çevre ile karşılaştırıldığında, boşluk, üç gölge faktörü, sıfır yerçekimi, yüksek boşluk vakumu ve ışık-gölge sınırları nedeniyle yüksek kontrastla karakterize edilir.

a. Sıfır yer çekimi:

Bu, kaldırma kuvveti ve taşınımın yokluğuna veya baskılanmasına neden olur. Bununla birlikte, sıfır-G'nin özelliği, kozmonotun elle yapılan işlemlerde büyük sıkıntılara neden olacak şekilde desteksiz olarak çalışması gerektiğidir.

b. Yüksek Alan Vakumu:

Büyük yörüngeli istasyonların artık uçtuğu ve yakın gelecekte uçması beklenen alçak irtifa bölgesindeki atmosferik basınç 10 - 10 - ⁴ Pa'dır.Bu basınç bölgesi elektron ışını kullanan zemin endüstrisi tarafından çok iyi bir şekilde idare edilebilir ve difüzyon kaynağı. Bununla birlikte, boşluk vakumunun özelliği, son derece yüksek veya neredeyse sonsuz tahliye oranıdır.

c. Işık-Gölge Sınırlarından Kaynaklanan Yüksek Kontrast:

Işıktan gölge bölgeye ani bir değişim nedeniyle, sıcaklık farkı 150 ila 500 ° C arasında herhangi bir yerde olabilir. Ayrıca, uzaydaki ısı ve kütle transferinin azalması nedeniyle, yüksek sıcaklık farklarına sahip bölge iş parçası üzerinde birbirine yakın olabilir.

Uzayda kaynak yapmanın bu özel özellikleri nedeniyle, çok yönlülük, basitlik, güvenilirlik, güvenlik, düşük enerji tüketimi, minimum kütle ve ekipman hacmine sahip bir endüstriyel uygulama işlemi seçmek önemlidir. Tüm bu gereklilikleri göz önüne alarak, EBW'nin uzayda kaynak yapmak için en verimli yöntem olduğu bulunmuştur.

Sıvı fazın varlığına bağlı olarak kaynak işlemlerini en aktif olarak etkileyen temel alan faktörü sıfır yerçekimidir. Sıfır-G altında, yüzey kuvvetlerinin belirgin etkisi, elektron ışınının etkisi altında erimiş metalin çalkalanması ve viskozite ve ısıl yayılmanın neden olduğu dağılma etkileridir. Erimiş metalik malzemelerin çoğu, düşük kinetik viskoziteye, orta dereceli termal yayılmaya ve yüksek yüzey gerilimine sahiptir.

Levha malzemesinde düşük-G ısısı ile desteklenmeyen kaynakta sıfır-G altında yanma olasılığı zordur. Bununla birlikte, kaynak havuzunun çapı, içinde bulunan büyük miktarda erimiş maddenin işlenmesinde zorluklarla sonuçlanan malzeme kalınlığı kadar on kat (veya daha fazla) olabilir.

Uzayda sıfır-G ile yüksek yüzey geriliminin avantajları, bir yanmanın meydana gelmesi veya bir levhada bir delik kesilmesi durumunda, erimiş metalin işin alt kenarına yapışması veya hatta deliği veya topuğu kapatabilmesidir. Kes Öyle olmasaydı, uzayda bu uçan metal parçalarından dolayı çok tehlikeli olurdu.

Alan ve içerisindeki işin özel karakteri, ekipmanın mümkün olan en yüksek güvenilirliğini, onunla çalışan kişilerin mutlak emniyetini ve her türlü uzay aracının zarar görmesi riskinin ortadan kaldırılmasını gerektirir. Ayrıca, geliştirilen takım kompaktlık, düşük enerji tüketimi, hafiflik ve kullanım durumu ile karakterize edilmelidir.

Tüm bu gereklilikleri mümkün olduğunca karşılamak için geliştirilen çok yönlü bir el kaynak aleti EBW kullanımına dayanır ve VHT olarak adlandırılır, yani Çok Yönlü El Aleti. Bununla birlikte, EB W yüksek hızlanan voltajla ilişkilidir ve X-ışınlarının oluşmasına neden olabilir. Dış kılıf zarfının erimiş metal veya elektron ışınıyla teması da ciddi sonuçlara yol açabilir.

Rus mühendisler tarafından geliştirilen ve yukarıda belirtilen şartların çoğunu yerine getiren bir VHT, aşağıdaki özelliklere sahiptir.

Boşlukta yukarıdaki VHT kullanılarak kaynak yapılan örnekler tüm aktif endüstriyel gereklilikleri karşılamaktadır. Diğer ark kaynak işlemlerinden farklı olarak, manuel EBW, kaynak aleti boyutunu ve penetrasyon derinliğini sadece aletle değil aynı zamanda kiriş odaklamasını değiştirerek kontrol altında tutmaya izin verir; bu, herhangi bir yanma riskini en aza indirir. Uzay kaynaklarında VHT kullanarak daha sık karşılaşılan kusur, genellikle insanın tepkisine, operatörün kendi içinde onarılamaz bir yanma kusuruna yol açma korkusuyla ilişkilendirilen penetrasyon eksikliğidir.

Sızma eksikliği oluşmasına rağmen, uzayda yürütülen kaynağın yüksek olduğu tahmin edilmektedir.

Her ne kadar EBW 1990'dan beri uzayda kaynak yapmak için başarılı bir şekilde kullanılmasına rağmen, Sürtünme Karıştırıcı Kaynak (FSW) işlemindeki son gelişmeler, alan içi kaynak ve kaynak onarımlarında kullanımları için bazı çeşitlerini öngörmüştür. Bu gelişmelerden bazıları şunlardır: Yüksek Hızlı FSW (HS-FSW), Ultrasonik Karıştırma Kaynağı (USW) ve Termal Karıştırma Kaynağı (TSW).

a. Yüksek Hızlı FSW :

FSW'de yüz bin rpm'ye varan yüksek iş mili hızlarının, ses kaynakları üretmek için gereken kuvvetleri manuel elle tutulan cihazlara izin veren bir seviyeye düşürdüğü konseptine dayanmaktadır. Çalışma, 1.500 mm kalınlığındaki bakır alaşımının 30.000 rpm'ye kadar pin dönüş hızında ve 5 m / dk kaynak hızında kaynak yapımına devam etmektedir.

HS-FSW kullanımı için elle tutulan bir katı hal cihazının robotik çalışmasının geliştirilmesi için paralel bir araştırma yürütülmektedir.

b. Ultrasonik Karıştırma Kaynağı (USW):

Bu ultrasonik enerji, malzemeleri plastik hale getirir. Standart FSW'den farklı olarak sürtünme ısısı üretmek için dönen omuzlar ve pimler yoktur. Bu kavramın, HS-FSW'den yörünge içi kaynak ve tamir işlemi olarak daha pratik olması beklenir, çünkü yüksek dönme hızı kararlılığı sorunu giderilecektir.

c. Termal Karıştırma Kaynağı (TSW):

Bu, daha kalın elemanların kaynağı için başka bir kaynak işlemidir. TSW, FSW'de bulunan ısıtma, karıştırma ve dövme işlem elementlerinin bağımsız olarak kontrol edilmesinde FSW'den farklıdır. Çok az sürtünmeli ısıtma vardır ve yüksek hızlı dönen pimler / omuzlar yoktur. USW gibi, TSW de yüksek hızlı dönme parçalarıyla ilgili kararlılık sorunlarından kaçınır. Yerinde kaynak ve onarımda kullanımının yanı sıra, TSW, gemi yapımı için titanyum alaşımlarının kaynaklanmasında ve ayrıca titanyumdan yüksek performanslı kişisel yatların imalatında kullanılmak üzere Donanma yapımında kullanılabilir.

Kaynak dışında; Uzayda kesme, sert lehimleme ve metal püskürtme de yapılmıştır. Lehimleme, uzayda gerçekleştirilmesi en zor işlemdir. Bu, uzayda güneş ışınımının parlaklığının aşırı yüksek olması, metaldeki renk değişiminin sıcaklıkla görülmesinin neredeyse imkansız olduğu ve bu nedenle kaynakçı-kozmonotun işi zamana göre ısıtmanın ölçüsünü belirlemesi gerektiğine atfedilir. Aralık.

Metal püskürtmenin uzayda gerçekleştirilmesi hiç zor değildir ve uzayda püskürtülen bileşenler en katı standartların gereksinimlerini karşılar.