Direnç Kaynağı: Spot, Dikiş ve Projeksiyon Kaynağı

Sürecin Temel İlkeleri:

Direnç kaynağı işlemleri, hiçbir akının kullanılmaması, dolgu metalinin nadiren kullanılması ve birleşme yerlerinin sık sık vatka tipinde olması nedeniyle diğer kaynak işlemlerinden farklıdır. İş parçasında üretilen ısı miktarı, akımın büyüklüğüne, akım iletken yolunun direncine ve akımın akması için geçen süreye bağlıdır.

Bu, joule ısıtma olarak ifade edilir. Ohm yasasının basit bir şekilde uygulanmasıyla, bir akım akışı (I) için gerekli olan voltaj (V), V = IR ilişkisi ile verilir; burada R, iş parçası tarafından akımın akışına verilen dirençtir.

Bu nedenle üretilen ısı aşağıdaki formülle ifade edilir:

H = IVt

= I (IR) t

= I ² Rt

nerede H = ısı üretilir, joule

I = akım, rms amper

R = direnç, ohm

t = geçerli akış zamanı, saniye.

Dolayısıyla üretilen ısı, devrede herhangi bir nokta tarafından sunulan dirençle doğru orantılıdır. Lapa eklemini oluşturan iki yüzeyin arayüzü en büyük direnç noktası olduğu için, aynı zamanda en büyük ısı noktasıdır. Basit dirençli kaynak işlemlerinde, düşük voltajlı bir yüksek amper akımı, bir bitişik plakadan diğerine, ara yüzdeki metal, uygulanan basınç altında erimiş metali iki parçadan sıkarak sıkan lokal bir füzyona neden olmak için yeterince yüksek bir sıcaklığa ısıtılıncaya kadar akar. Şekil 12.1'de gösterildiği gibi, kaynak külçesi adı verilen homojen bir kütle.

Direnç Nokta Kaynağı:

Bu işlemde üst üste gelen tabakalar, arayüzde, iki elektrot arasında akan akımın konsantrasyonuyla lokal füzyonla birleştirilir. Günümüzde en yaygın kullanılan direnç kaynak işlemi olan düşük maliyet, yüksek hız ve güvenilirlik ile karakterizedir. Şekil 12.2, işlemin temel özelliklerini göstermektedir ve temel devre bileşenleri Şekil 12.3'te gösterilmektedir.

Nokta Kaynak Sırası:

Tüm direnç kaynak işlemleri otomatiktir ve bu nedenle tüm işlem değişkenleri önceden ayarlanır ve sabit tutulur. Bir kaynak işlemi başlatıldıktan sonra, ilerlemesinin kontrol edilebileceği bir yol yoktur ve bu nedenle kaynak döngüsü önceden belirlenen zamanlara göre tamamlanır.

Kaynak Döngüsü:

Punta, dikiş ve projeksiyon kaynağı için kaynak döngüsü temelde dört element, sıkma zamanı, kaynak zamanı, tutma zamanı ve kapalı zamandan oluşur. Bu zamanlamalar belirli bir metal ve kalınlık aralığı için önceden ayarlanmıştır ve mağaza operatörü normalde bunları kendi başına değiştiremez. Bu dört zaman evresinin her biri, istenen boyutta bir ses kaynağı elde etmede kendi rolüne sahiptir.

Sıkma Zamanı:

Elektrot basıncının işe uygulanması ile kaynak akımının açılması arasındaki süre, sıkma süresi olarak adlandırılır. Bu zaman aralığı, elektrot ile iş arasındaki teması sağlamak ve üzerinde kuvvet uygulamasını başlatmak için sağlanmıştır.

Kaynak zamanı:

Kaynak akımının gerçekte arayüzdeki metali eritmek için aktığı zamandır.

Zaman tutun:

Kaynak akımı kapatıldıktan sonra, elektrotların yerinde tutulması, erimiş metali bir külçe haline getirecek şekilde basıncın uygulanmasını temin etmek ve daha sonra ısının çevreleyen işlere dağıtılması ile soğutulması zamanıdır. malzeme. Uygulanan kuvvet aşırı ise, erimiş metalin tabakalar arasından dışarı atılmasına neden olabilir.

Kapalı zaman:

Döngü tekrarlanmadan önce işi bir sonraki konuma kaydırmaya izin verilen süre kapalı kalma süresi olarak adlandırılır. Elektrotlar bu zaman aralığında işten uzak tutulur.

Bir kaynak döngüsünün tüm bu aşamaları Şekil 2'de gösterilmiştir. 12.4:

Makine Değerlendirmesi:

Gerçek kaynak, direnç kaynak makinesinin ikincil devresinde yapılır, ancak voltaj bilinmemektedir ve her kaynak döngüsü için bir saniyenin bir kısmı için akan akım çok ağırdır. Bu nedenle, bu elektriksel parametrelerin ikincil devrede ölçülmesi kolay veya ekonomik değildir. Makine derecelendirmesi, bu nedenle, şebeke beslemesinde sistemin çektiği akımı esas alır ve KVA biriminde verilir. Bu gücün bir kısmı sargıları ve baskıları ısıtan sistemde kaybolur.

Bu, sistemin suyla soğutulmasını gerektiren transformatörün sıcaklığının yükselmesine neden olur, aksi takdirde yalıtım zarar görebilir. Daha yüksek bir güvenlik marjı vermek için, bu makinelerin KVA dereceleri, her dakika otuz saniye boyunca çekilebilecek güce dayanarak, sistemin soğutma gereksinimlerini ifade eder. Nokta, dikiş ve projeksiyon kaynağı için direnç kaynak makinelerinin KVA derecesi normalde 5 ila 500 KVA arasında değişmektedir.

Nokta Kaynak Elektrotları:

Elektrotlar, dirençli nokta kaynak ünitesinin önemli bir parçasıdır. Dört önemli fonksiyona hizmet ederler, kaynak akımını işe iletir, istenen gücü iş parçalarına iletir, ısının bir kısmını işten dağıtır ve buna yapışma eylemi sağlar.

İstenen akım yoğunluğunu elde etmek için, üç ana tip elektrotun kullanıldığı uygun elektrot şekline sahip olmak önemlidir; bunlar sivri, kubbeli ve yassı elektrotlardır.

Sivri uçlar en çok özellikle demir içeren malzemeler için kullanılır; devam eden aşınma ile birlikte düzgün biçimde mantarlaşırlar. Sivri uçlu elektrotlar, temel olarak kesilmiş koni elektrotları olup, 120 ° - 140 ° 'lik bir açıyla. Diğer tiplerle karşılaştırıldığında, temas alanı kesik koni veya sivri uçlu elektrotlarla daha doğru bir şekilde kontrol edilebilir ve kullanımdaki herhangi bir aşınma kolayca görülebilir. Bununla birlikte, sivri uçlu elektrotlar iş parçası üzerinde daha belirgin bir yüzey işaretlemesi yapar ve daha doğru hizalama gerektirir.

Kubbeli elektrotlar, özellikle demir içermeyen metallerin kaynaklanması için yararlı kılan mantar baskısı olmadan daha ağır basınca ve şiddetli ısıtmaya dayanma kabiliyetleri ile karakterize edilir. Kubbenin yarıçapı değişebilir ancak en sık kullanılan 50 ila 100 mm yarıçaptır. Elektrotların makine üzerindeyken dosyalanmasına izin verilmemelidir, çünkü orijinal şekillerini bu yöntemle çoğaltmak mümkün değildir.

Göze çarpmayan veya görünmeyen kaynaklar istendiğinde veya kaynak girintisinin minimum olacağı yerlerde, düz bir dudaklı elektrot kullanılır. Bu gibi durumlarda genellikle bir yassı ve bir kubbeli elektrot kombinasyonu kullanılır. Her üç elektrot tipi de Şekil 12.13'te gösterilmiştir.

En uzak elektrotlar, örneğin kaynak dikişleri yapmak için ve Şekil 12.14'te gösterildiği gibi taşma flanşlı kaynak parçaları için, geleneksel tip elektrotlar ile kaynak yapmak mümkün olmayan yerlerde nokta kaynakları yapmak için kullanılabilir. Aşırı ayarlanmış aşırı uç sapması varsa, kayma ve yüzey deformasyonu meydana gelebilir. Elektrotun boyutu mafsalla uyum sağlayacak şekilde sınırlanırsa, aşırı ısınma meydana gelebilir.

Punta kaynak elektrotları, daha yüksek elektriksel ve termal dirençlere sahip malzemelerden yapılmıştır ve yüksek sıcaklıkta yüksek basınca dayanabilmek için yeterli mukavemete sahip, örneğin bakır berilyum ve bakır tungsten gibi bakır bazlı alaşımlar genellikle bu amaç için seçilir.

Ekstra ağır işler için elektrotlar daha sert malzemeden yapılmıştır. Kural olarak alaşımı zorlaştırır, termal ve elektrik iletkenliğini düşürür. Bu, elektrot uçlarının aşırı ısınmasına ve mantarlanmasına neden olur. Bu zorluğun üstesinden gelmek için, elektrotlar, Şekil 12.15'te gösterildiği gibi, elektrotlardaki delinmiş deliklerin içinden su sirkülasyonu ile soğuk tutulur. Bu yıpranmayı ve yıpranmayı azaltır ve mantarlanma eğilimini geciktirir.

Nokta kaynak işleminin başarısı için uygun elektrot malzemesi seçimi şarttır. Örneğin, alüminyum kaynak için elektrotların, elektrotun yapışmasını en aza indirgemek için daha düşük basınç mukavemeti olmakla birlikte yüksek elektrik iletkenliğine sahip olması gerekir. Bununla birlikte, paslanmaz çeliklerin kaynaklanması için elektrotların daha düşük ısı iletkenliği ile yüksek basınç dayanımına sahip olmaları gerekir.

Elektrot uçları temiz tutulmalıdır çünkü kirli veya pullu noktalar sık ​​sık gömülmeye, yanmaya veya ayrılmaya neden olur. Bir punta kaynağındaki elektrot uçları yaklaşık olarak aynı boyutta olmalı ve iyi kalitede kaynaklar elde etmek için uygun şekilde hizalanmalıdır.

Elektrot Boyutu:

Elektrotun ucunun boyutu, nokta kaynağının boyutuna veya istenen külçe çapına bağlıdır. Punta kaynak çapına, kaynak yapılacak sac kalınlığına göre karar verilir. Genellikle, külçenin çapı aynı kalınlıkta birleştirmek için kullanılan perçin çapına eşit olarak seçilmektedir. Unwin'in formül külçe boyutu kullanılarak, dn = 6√t, t'nin mm cinsinden tek sac kalınlığı verilmiştir. Perçinleme için bir perçine uyacak şekilde bir delik yapılmasına rağmen, bir punto kaynağı iş parçasının kendine özgü bir parçası olduğu için, bir spot kaynağının veriminin aynı tasarım formülü ile tasarlanan perçinlenmiş bir eklemden daha yüksek olacağı düşünülmektedir.

Elektrot ucu boyutu neredeyse külçe boyutuna eşit olarak kabul edilir ve genellikle d _c = 5√t olarak alınır. Bu, ampirik bir ilişki olmasına rağmen tatmin edici sonuçlar verir. Elektrot ucu boyutunu tasarlamak için kullanılan diğer bir ampirik formül, d (mm) = 2.5 + 2t olup, burada t, mm cinsinden tek sac kalınlığıdır. Çok kalın veya çok ince iş parçaları haricinde ilk formülle neredeyse aynı sonucu verir.

Uç büyüklüğüne yukarıdaki ilişkilerle karar verilir, ancak elektrotun tam uzunluğu aynı boyutta yapılırsa dayanamayacak kadar zayıf olacaktır. Bunun üzerine uygulanacak basınç ve ayrıca aşırı ısınması ile sonuçlanan akım akışına karşı elektriksel direnç çok yüksek olmasına neden olur.

Genellikle bakır alaşımlarından yapılan pratik elektrotlar, 120 ° - 140 ° açıyla kesilmiş bir koniğe işlenmiş büyük çaptadır. Kubbeli elektrotlar kullanıldığında, kubbenin yarıçapı temas alanını kontrol etmek için kullanılır. Kubbeli elektrotlarda elektrot basıncı ve tabaka sertliği, temas alanını belirleyen diğer faktörlerdir.

Isı dengesi:

Oldukça sık sık punto kaynaklı olması için farklı kalınlıklarda veya farklı materyallerden tabakalar gerekir. Bu gibi durumlar, ısı kaybına veya iki tabakadan (veya iş parçalarından) farklı miktarların oluşmasına neden olur ve bu durum, külçenin zayıf bir kaynakla sonuçlanan arayüzünden uzakta merkez çizgisi ile birlikte gelişmesine neden olabilir. Arayüzün her iki tarafındaki külçe simetrik büyümesini sağlamak için, ısı üretim (veya dağılım) modelini kontrol etmek esastır.

Bu, farklı çaptaki elektrotlar kullanılarak veya elektrotlardan birinde tungsten gibi yüksek dirençli kesici uçlar kullanılarak yapılır. Kaynak nugget daha sonra düşük akım iletkenliği nedeniyle düşük ısı dağılımı nedeniyle daha yüksek akım yoğunluğu veya daha yüksek dirençli ucu olan elektrot nedeniyle daha küçük çaplı elektroda daha yakın gelişecektir.

İki tabaka punto kaynağı için dört durum ortaya çıkabilir:

(i) Aynı malzemeden fakat farklı kalınlıkta kağıtlar,

(İi) Aynı malzemeden fakat aynı kalınlıkta levhalar,

(iii) Daha yüksek elektriksel dirençli (veya daha düşük elektriksel iletkenlik) daha ince tabaka,

(iv) Daha düşük elektriksel dirençli (veya daha yüksek elektriksel iletkenlik) daha ince tabaka.

Yukarıdaki tartışmaların ışığında, bu davaların çözümü aşağıdaki gibi olacaktır:

(i) Daha kalın tabaka daha yüksek bir dirence sahiptir (R = ρ 1 / a, daha fazla kalınlık daha uzun 1 anlamına gelir, bu nedenle malzemenin direnci (ρ) belirli bir sıcaklıkta sabittir) veya daha düşük iletkenlik (a), (a = )Ρ) / ve külçe daha derine nüfuz etme eğilimindedir.

Bu nedenle, kalın tabakanın yanında daha büyük çaplı elektrot kullanın. Böylece, ısı dengesi daha kalın tabakadaki akım yoğunluğunun azaltılmasıyla veya daha yüksek dirençli (veya düşük iletkenlik) uç kullanılarak daha ince tabaka için ısı kaybının azaltılmasıyla veya Şekil 2'de gösterilen her iki yöntemin bir kombinasyonu ile olabilir. 12.16.

(ii) Aynı malzemeden fakat aynı kalınlıktaki tabakalar için direnç, direncine doğrudan bağlı olacaktır. Böylece, daha yüksek dirençli (veya daha düşük iletkenlikli) bir malzemede daha fazla ısı üretilecektir.

Bu nedenle, yüksek dirençli (veya düşük iletkenlikli) malzemede daha büyük çaplı bir elektrot kullanın. Alternatif olarak, Şekil 12.17'de gösterildiği gibi düşük dirençli malzemede yüksek dirençli elektrot kullanın.

(iii) Daha yüksek elektrik direnci olan daha ince bir tabaka ile durum kendiliğinden telafi edilebilir. Bu nedenle, özdirenç ve kalınlığın kümülatif etkilerine bağlı olarak, elektrotlar, tamamen telafi edildiğinde, Şekil 12.18'de gösterildiği gibi aynı çaplı elektrotların kullanımıyla sonuçlanabilecek net etkiye göre seçilebilir.

(iv) Daha yüksek dirençli tabaka ile kalınlık ve dirençliliğin ayırıcı etkisi, kalın tabakanın yan tarafında büyük çaplı elektrot kullanılmasını ve aynı zamanda yandan daha küçük çaplı ve daha yüksek dirençli uca sahip bir elektrot kullanımını vurgulayacaktır. Şekil 12.19'da gösterildiği gibi tamamen simetrik olarak yerleştirilmiş bir külçe elde etmek için daha ince tabakanın kullanılması gerekebilir.

Şekil 12.19. Daha kalın olan daha yüksek saclara sahip olan, farklı kalınlıktaki nokta kaynak sacları için elektrotlar.

Kaynaklanabilirlik:

Endüstriyel metallerin çoğu, bir veya diğer direnç kaynak işlemi ile kaynaklanabilir. Bununla birlikte, daha kalın bölümlerin kaynaklanması daha zordur ve metallerin bazılarının istenen özelliklerin elde edilmesi için kaynak sonrası ısıl işlem (PWHT) yapılması gerekebilir.

Direnç kaynağı işlemleri için kaynaklanabilirlik, elektrik direncine, ısı iletkenliğine ve metalin erime noktasına göre üç faktöre bağlıdır. Dirençli, düşük ısı iletkenliği ve düşük erime noktasına sahip metaller kolayca kaynaklanabilir; demir metaller genellikle bu kategoriye girer. Düşük dirençli ve alüminyum ve magnezyum alaşımları gibi yüksek termal iletkenliğe sahip metallerin aşırı yüksek termal iletkenlik nedeniyle kaynaklanması zordur. Tungsten ve tantal gibi refrakter metallerin çok yüksek postalama noktaları nedeniyle kaynak yapılması çok zordur.

Genel olarak direnç kaynağı ve özellikle nokta kaynağı için kaynak yapılabilirliği aşağıdaki ilişki ile ifade edilebilir:

Kaynaklanabilirlik Yüzdesi

burada, W = kaynaklanabilirlik yüzdesi,

ρ = iş malzemesinin elektrik direnci, cm başına mikro-ohm (µΩ / cm),

k = 1.00'a eşit bakırla bağıl termal iletkenlik,

t _m = erime noktası, ° C.

Yukarıdaki ilişkiye göre, 2.0'ın üstündeki kaynak kabiliyeti mükemmel, 0, 75 ila 2, 0 arasında iyi ve 0, 25'in altında zayıftır. Bazı hafif çelikler için kaynak yapılabilirlik derecesi 10'un üzerinde iken, alüminyum alaşımları için 1 ila 2 arasındadır. Bakır ve pirinç gibi alaşımları düşük kaynaklanabilirliğe sahiptir ve kaynaklanması zor olarak bilinir. Daha yaygın olarak kullanılan endüstriyel metaller için fiziksel özellikler tablo 12.1'de verilmiştir.

Uygulamalar:

Yüksek çalışma hızı, mekanizasyon kolaylığı, kızaklı bağlantıların kendiliğinden geçmesi, kenar hazırlığının yokluğu ve dolgu metali, dirençli nokta kaynağının çekici özelliklerinden bazılarıdır. İşlem, yumuşak çelik, paslanmaz çelik, ısıya dayanıklı alaşımlar, alüminyum, yüksek nikel alaşımları, bakır alaşımları ve titanyum gibi reaktif metallerin kaynağında geniş kullanım alanı buluyor. Birbirine benzemeyen metal kombinasyonları da kaynaklanabilir.

Otomobil ve çamaşır makinesi gövdeleri, buzdolabı kabukları, mobilyalar ve benzeri diğer ürünler, nokta kaynağı ile geniş ölçüde kaynaklanır. Normalde bu işlem 3 mm'ye kadar olan iş kalınlığı için kullanılır, ancak 6 mm kalınlığa kadar çelik plakalar zaman zaman kaynaklanır ve nadir uygulamada işlemin 22 mm'ye kadar levha kalınlığı için kullanıldığı bildirilir.

sorunlar:

Sorun 1:

Nokta kaynağı için yumuşak çelik, alüminyum, bakır ve tungsten göreceli kaynaklanabilirliğini belirleyin.

Çözüm:

Denklem 12.2'ye bakıldığında,

Sorun 2 :

1, 5 mm kalınlığında iki adet hafif çelik sac kaynağı için minimum örtüşme ve elektrot ucunun boyutunu belirleyin.

Çözüm:

Kabul edilebilir nokta kaynak çapı, d _s = 2, 5 +2 mm

Sorun 3:

Her biri 3 mm kalınlığındaki iki hafif çelik sacın spot kaynağı için normal ve distorsyonsuz kaynakların spot aralığını belirleyin.

Çözüm:

(i) Normal nokta aralığı = 161 = 16 x 3, 0 = 48 mm

(ii) Bozulmayan kaynaklar için punto aralığı = 48 t = 48 x 3 = 144 mm

Problem 4:

Her biri 15 mm kalınlığındaki iki düşük karbonlu çelik levha, 50 hertz şebeke kaynağında 5 hertz için 10.000A'lık bir akım geçirilerek kaynaklanmalıdır. İzin verilen maksimum girinti, levha kalınlığının% 10'udur ve punta kaynak külçesinin yoğunluğu 8 gg3'tür. 1380 joule'nin bir gram çeliği eritmesi gerekiyorsa,

(a) Punta kaynağı yapımında fiilen kullanılan ısı yüzdesi. 200 mikrohm'luk etkili bir direnç alın ve külçe çapını belirlemek için dn = 6√t ilişkisini kullanın.

(b) Kesik koni açısı 15CP ve konik uzunluk 30 mm ise, silindirik elektrotun çapı.

Çözüm:

Dikiş kaynağı:

Dikiş kaynağı, otomobiller için benzin depoları gibi sac kaplarda kullanılmak üzere sürekli sızdırmaz bağlantılar üretmek için punta kaynağının yerini alır. Uygulamada, punto kaynaklarının, Şekil 12.28'de gösterildiği gibi birbirleriyle üst üste geldikleri kesintisiz bir punto kaynağı türüdür. Dikiş kaynaklarında kullanılan elektrotlar, Şekil 12.29'da gösterildiği gibi, bakır tekerlekler veya makaralar şeklindedir. Bir veya iki elektrot tekerleğine güç verilir.

Tekerlekler, boğazla aynı hizada olabilir veya enine kesilmiş olabilir; sıraya girdiklerinde genellikle uzunlamasına dikiş kaynak makinesi olarak adlandırılır. Kaynak akımı, tekerlek elektrotlarının yataklarından sağlanır. Pres tipi punto kaynak makinelerinde olduğu gibi basınç uygulanır.

Gaz sızdırmaz dikişin üretilmesi için, kaynakların külçe çapının% 15 ila 20'sini üst üste binmesi gerekirken, maksimum dayanım için üst üste binme% 40 ila% 50 olmalıdır. Külçenin büyüklüğü, belirli bir kaynak hızı ve akımı için kaynak süresine, üst üste binme miktarı ise çalışma süresine bağlı olacaktır.

Elektrotlar döndükçe, çalışma aralarında hareket eder ve kaynak süresi boyunca akım darbelerle beslenir. Kaynak kireci, istenen örtüşme ile verilen kalınlıktaki bir metalde bir nokta kaynağı oluşturmak için yeterince uzun olacak şekilde ayarlanır. Elektrotların sürekli döndürülmesi, aero-motorlarda kullanılan Nimonic alaşımları gibi kaynaklanması zor metaller için mümkün olmayabilir. Bu tür uygulamalarda, tekerlek elektrotları belirli bir açıyla hareket ettirilir ve sonra bir kaynağı etkilemek için durdurulur; ve sonraki kaynakları yapmak için işlem tekrarlanır. Bu, kaynak süresi ve elektrot tekerleklerinin hızının bağımsız kontrollerini sağlar.

Dikiş kaynağında, ilk kaynak yapıldıktan sonra akımın şiddetli şöntlenmesi gerçekleşir; Bu nedenle, kaynak boyutunu korumak için kaynak akımı arttırılmalıdır. Bu sınırlama ile istenen kalitede kaynak bu işlemle üretilebilir.

Dikiş Kaynak Elektrotları:

Dikiş kaynak elektrotları teker formundadır, tekerleğin çapına iş parçasının şekline ve genişliğine kalınlığına ve geometrisine göre karar verilir.

175 ila 300 mm çap aralığı daha yaygın olsa da, genellikle 10 ila 20 mm genişlik ve 50 ila 600 mm çaplı tekerlek elektrotları kullanılır.

İstenilen teker konturları istenen dikiş kaynağını elde etmek için kullanılabilir ancak standart olanlar Şekil 12.30'da gösterildiği gibi düz, tek eğim, çift eğim ve yarıçaptır. Kontur seçimi genellikle kaynak akımına, kaynak bölgesinde gereken basınç dağılımına ve kullanılan tahrik mekanizmasına dayanır.

Çift eğimli tip tekerlek elektrotları, kullanımdan sonra kolayca şekillendirilebileceklerinden en popüler olanıdır, ancak en iyi kaynak görünümü yarıçapı yüzlü elektrotlarla elde edilir. Düz yüzlü elektrotlar, iş parçalarının tamamen paralel olmasını gerektirdiklerinden ayarlanması daha zordur, aksi takdirde temas düzgün olmaz.

Tekerlek elektrotlarının içten soğutulması çubuk tipi nokta kaynak elektrotlarından daha zordur. Bu nedenle bunlar, daha sıklıkla harici olarak soğutulur. Sonuncusu oldukça karışık olmasına rağmen, sel, daldırma ve sis soğutma kullanılabilir. Harici soğutma kabul edilmezse aşırı elektrot aşınmasına ve işin çarpılmasına neden olabilir.

Düşük karbonlu çelikler için kullanılan soğutucu% 5'lik bir boraks çözeltisidir, paslanmaz çeliklerin ve demir dışı metallerin kaynağında normal musluk suyunun yeterli olduğu görülür. Dahili soğutma kullanıldığında, soğutucuların kullanılması etkilenir.

Ortak Tasarım:

Dikiş kaynağı boyutu, elektrot elektrotu ile iş parçası arasındaki temas alanına bağlıdır; dolayısıyla elektrot tekerleğinin çapı ve iz genişliği. Genellikle iz genişliği 5Vt'tur, burada t tek mm kalınlıktır. Daha dar kaynaklar gerektiğinde, 2√t ila 3√t arasında bir iz genişliği olabilir. daha yüksek kaynak hızı ve daha düşük güç gereksinimi için kullanılır. Tekerlek oldukça hızlı aşınır ve bu deforme olmuş parçalara yol açabilir. Bu nedenle, tekerlek kenarı şeklini sürekli olarak düzeltmek için kaynak düzeneğinde bir cihaz kullanılması gerekir.

Dikiş kaynağı bağlantıları, genellikle punta kaynağı bağlantısı için olanlara benzer. Daha yaygın dikiş kaynağı bağlantıları tasarımlarından bazıları, Şekil 12, 31'de gösterilmektedir.

Uygulamalar:

Dikiş kaynağı, genellikle otomobil endüstrisi için gereken tanklarda ve kutularda sızdırmaz derzlerin üretilmesinde kullanılır. Bununla birlikte, bu işlem 2, 5 ila 5, 0 mm arasında değişen ince malzemelerin kaynaklanması ile sınırlıdır. Ayrıca, esas olarak, düşük alaşımlı çeliklerin sıcak haddelenmiş kaliteleri gibi düşük sertlik dereceli metallerin kaynağı için kullanılır. İşlem, su geçirmez tanklarda kullanılmak üzere flanş kaynakları yapmak için yaygın olarak kullanılır.

Projeksiyon Kaynak:

Projeksiyon kaynağı, kaynak nugget'ın gerekli olduğu bileşenlerden birinde yükseltilmiş kısımlar veya çıkıntılar yaparak, iki levha veya bir levha ve kalın bir bileşenin veya otomotiv şase gibi büyük bir gövdeye somun gibi küçük bir bileşenin birleştirilmesi için dirençli bir kaynak işlemidir. yapılacak.

Bu nedenle, projeksiyon kaynağı kaynak plakalarıyla sınırlı değildir, bunun yerine nokta veya çizgi teması vermek üzere bir araya getirilebilecek iki yüzey projeksiyon kaynaklı olabilir. Yükseltilmiş kısımlar veya çıkıntılar kaynak devresinin ısısını lokalize etmeye çalışır.

Kullanılan elektrotlar, Şekil 12.36'da gösterildiği gibi, projeksiyon kaynaklarının tek seferde yapılması gereken işin tüm alanını kaplamak için sert malzemeden düz levhalardır. Genellikle iki veya üç çıkıntı bir seferde kaynaklanır, ancak özel olarak tasarlanmış ağır makinelerde 4-5 çıkıntı bir defada başarıyla kaynaklanır.

Çıkıntılar genellikle dövme, kabartma veya kesişme ile yapılır ve düğme veya kubbe tipi, halka tipi, omuz projeksiyonu, çapraz tel kaynağı ve yarıçap projeksiyonu olabilir.

Projeksiyon kaynağı için kaynak döngü süresi, spot kaynak süresi ile aynıdır. Tamamlanan kaynak, Şekil 12.37'de gösterildiği gibi çıkıntı tarafından küçük bir girinti bırakılması dışında, nokta kaynağa benzer. Projeksiyon kaynağı, iki iş parçasını kaynaklamak için ihtiyaç duyulan akım ve basınç miktarını azaltır ve sonuç olarak kaynak külçesinin çevresinde azaltılmış büzülme ve bozulma olur.

Projeksiyon kaynağındaki ana kaynak değişkenleri arasında akım, zaman, kuvvet, elektriksel direnç, ısıl iletkenlik, arayüzey direnci, projeksiyon çapı, yükseklik ve şekil ile kaynaklanacak metalin farklı sıcaklıklarındaki dayanım bulunmaktadır. İki adet 1, 6 mm kalınlığındaki yumuşak çelik sacın projeksiyon kaynağında akım, yük ve elektrot hareketinin kayıtları, Şekil 12.38'de gösterilmektedir.

Isı dengesi:

Kaynak işlemi sırasında çıkıntının çökmesi nedeniyle, çıkıntıları içeren parçanın diğer parçadan daha ısınması eğilimi vardır. Bu nedenle, projeksiyon kaynağında, farklı malzemelerin projeksiyonları daha yüksek termal iletkenliğe sahip malzemelerde yapılmaktadır. Punta kaynağında olduğu gibi, külçe, düşük ısı iletkenliği ile elektroda daha yakın olarak oluşturulmuştur. Böylece, bu faktörlerin manipülasyonuyla gerektiğinde ısı dengesi sağlanabilir.

Uygulamalar:

Projeksiyon kaynağının çekici özelliklerinden biri, elektrotlar daha az aşınma ve bakım gerektiren daha sert malzemeden yapılabildiğinden elektrot ömrünü uzatmasıdır. Eserin dış yüzeyi, herhangi bir elektrot işareti olmadan üretilebilir, böylece boyama veya cilalama öncesinde müteakip işlemleri elimine eder.

İşlem 250 mm'den uzun dikişler için kullanılmaz. Küçük ataşmanların sac yapılara birleştirilmesinde geniş kullanım alanı bulur. Otomobil karoseri, ev eşyası, ofis mobilyası ve makine parçaları üretiminde kullanılır.

Bu işlemle kaynaklanabilen iş parçalarının maksimum kalınlık oranı 6 ila 1'dir. İşlem genellikle 0, 5 ila 4 mm arasında değişen kesit kalınlıkları için kullanılır.

Özel uygulamalar arasında, Şekil 12.39'da gösterildiği gibi, sabit somunların otomobillerin şase panellerine kaynak yapılması bulunmaktadır. Takviye halkaları genellikle sac tanklarda deliklerin etrafına yansıtma ile kaynaklanır. Dişli cıvatalar, Şekil 12.40'da gösterildiği gibi, bu işlemle destek çubuğuna veya plakaya kaynaklanabilir.

Çapraz tel kaynağı, projeksiyon kaynağının bir diğer önemli uygulamasıdır. Çapraz telli ürünler arasında buzdolabı rafları, her türlü ızgara, abajur çerçevesi, tel sepet, çit, ızgara ve beton takviye gözlüğü gibi öğeler bulunur.

Bununla birlikte, projeksiyon kaynağı küçük bir metal ve alaşım grubu için kullanılabilir. Bunlar arasında düşük karbonlu çelikler, yüksek karbonlu ve düşük alaşımlı çelikler, paslanmaz ve yüksek alaşımlı çelikler, çinko döküm ve titanyum bulunur.

Projeksiyon Kaynağının Varyantı :

Metal elyaf kaynağı, Şekil 12.41'de gösterildiği gibi, kullanımın projeksiyon noktaları yerine metal elyaftan yapıldığı Projeksiyon Kaynağı işleminin bir çeşididir. Bu metal elyaf farklı metallerden, örneğin lehimleme malzemesinden oluşabilir. Metal elyaf genellikle presleme ile küçük bir dolgu maddesi parçasından üretilen keçe bir malzemedir. Daha sonra, normal şekilde projeksiyon yapılacak iki iş parçasının arasına yerleştirilir.

Metal fiber, projeksiyon kaynağı ile farklı metallerin birleştirilmesini kolaylaştırır. Örneğin, bakır ila paslanmaz çelik, paslanmaz çelikten diğer çeliklere ve bakır ila pirinç, bu işlemle kolayca kaynaklanabilir. Ancak, metal elyaf kaynağı projeksiyon kaynağından daha pahalıdır.