Malzemelerin ve Hurdaların Boyutsal Özellikleri
Bu makale, malzemelerin uygunsuz boyutsal özelliklerinin hurda miktarını nasıl arttırdığını gösteren dört örneğe ışık tutmaktadır.
1. 2 inç iç çaplı dikişli boruların imalatı için, 7 inç genişliğinde şerit kullanılmış bir bitki. İlk önce (şerit, genişliği 6.3 inç olacak şekilde kesen bir testere ile beslendi, böylece şerit, istenen silindirik formu veren silindirlerin içinden geçtiğinde, iç çapı gerektiği gibi 2 inç idi.
Satın alınan malzemenin yaklaşık yüzde 10'unu oluşturan bu parça, hacminden ötürü kısa sürede imkansız hale gelen çok uzun ve dar bir şeritten oluşuyordu. Bu nedenle, ortaya çıkan dar şeridi yaklaşık 1 inçlik parçalara kesmek için testerenin hemen üstüne yerleştirilmiş küçük bir pres kullanılması gerekliydi ve bu şekilde, parça bertaraf için elverişliydi.
Şeridin boyutsal özelliklerine ilişkin bir araştırma, 6.3 inç genişliğinde özel bir şeridin sipariş edilebileceğini ortaya çıkardı, ancak bu boyut standartlaştırılmadığından, bu şerit orijinal 7 inçlikten daha dar olmasına rağmen yüzde 6 daha pahalı olacaktı .
Yüzde 10 hurda tasarrufu, testere ve doğrama işlemleri, testere ve presin serbest bırakılması ve talaş kaldırma işleminin ortadan kaldırılması, bunların tümü yeni şeridin ekstra maliyetinden ağır basmaktadır.
2. Metal şeritlerin baskı işinde boşluk bırakma özelliği, şerit üzerindeki bileşenlerin “yerleştirilmesi” olarak adlandırılan şeyden büyük ölçüde etkilenir. Şekil 28.3, uygun yuvalama ve bunun satın alınması gereken şeridin genişliği üzerindeki etkisi ile çeşitli malzeme tasarrufu örnekleri göstermektedir.
3. Yaygın bir örnek tornalama işlemleri için aşırı çaptaki çubuk stokunun kullanılmasıdır. Şekil 28.4'te, bileşen 0.800 inç için maksimum bir çapa sahiptir ve 1-1 / 8 inçlik çubuk stokunun kullanılması ilk önce üretilmesi gereken büyük miktardaki talaş ve makine süresinden dolayı çok israflıdır. 1-1 / 8 inç çapının 0.800 inç çapa kadar işlenmesi için gereklidir. Bu durumda daha uygun bir çubuk stoğu inç veya hatta 13/16 inç olacaktır.
Bir bileşenin malzeme kullanımı, bileşeni içeren malzemenin üretim işlemine giren malzeme miktarına tematik olarak tanımlanmıştır. Bu rakam ağırlıkların oranı ile kolayca bulunur.
Bir ürün veya bu gibi birkaç bileşenden oluşan bir donanımda bile, bu inceleme ağırlık oranı ile uygulanabilir. Bununla birlikte, bu rakam kullanım düzeyi hakkında çok genel bir fikir vermesine rağmen, hangi bileşenlerin atık içerdiğini göstermediğinden, değer analizi amacıyla yeterince faydalı bilgi sağlamaz.
Aynı sebepten ötürü, bileşenlerin malzeme kullanımına ilişkin rakamlara basit bir aritmetik ortalama genellikle anlamsızdır; Bir bileşen için yüzde 20 kullanım, bir konu için yüzde 80 kullanımdan bile daha az ciddi bir konu olabilir.
Bu nedenle farklı bir yaklaşım önerilebilir görünüyor: Ekteki tabloda gösterildiği gibi, kullanım rakamları, bileşenlerin göreceli üretim maliyetine göre tartılarak ortak bir paydaya indirgenmiştir.
Montaj için eşdeğer kullanım, ikinci el dördüncü sütunun ürünü, yani W∑c veya W.1 ürünü ile elde edilir, ancak bu rakam ayrıca sütun 5'teki kısmi kullanım rakamlarının toplanmasıyla da verilmiştir; bu nedenle
Kısmi kullanım rakamları, her bir bileşenin toplam eşdeğer şekle katkısını göstermektedir. Dördüncü sütun, her bir bileşenin yüzde 100'lük bir malzeme kullanım rakamına sahip olması durumunda elde edilebilecek maksimum katkıyı göstermektedir.
Son iki sütunu karşılaştırarak ilk önce hangi bileşenlerin analiz edilmesi gerektiğini belirlemek basit bir mesele haline gelir. Örnek olarak bu yöntemin uygulamasını inceleyelim.
4. Bir montaj, yüzde 80, 52, 12, 20, 20 ve 95 oranlarında malzeme kullanım rakamlarına sahip altı bileşenden oluşur. Üretim maliyetleri 2, 00 ABD Doları, 1, 10 ABD Doları, 3, 12 ABD Doları, 0, 52 ABD Doları, 0, 10 ABD Doları, 0 ABD Doları, 04'tür. İlişikteki tablo ilgili verileri verir.
Montaj için eşdeğer malzeme kullanım rakamı yüzde 44'tür. Son üç bileşenin malzeme kullanımının iyileştirilmesinin çok fazla katkıda bulunmayacağı, ancak ilk üçünün şimdi yüzde 90'lık potansiyel bir rakamdan yaklaşık yüzde 42'sine katkıda bulunduğu açıktır; üçüncü bileşen özellikle olası iyileştirme çalışmaları için çalışılmalıdır (şu anda potansiyel yüzde 45'in yüzde 10'una katkıda bulunduğundan).
Bu yöntem, Şekil 28.5'te grafik olarak gösterilmiştir. Nispi üretim maliyeti c 1, yatay eksenine p 1 = ark cos w 1 = 36.8 °, daha sonra c 2 p2 = ark cos w2 = 58.7 vs.
Kısmi kullanım rakamları, tüm montaj için yüzde 44 elde edilinceye kadar yatay eksende birikir. Bu şekilde inşa edilen çokgende, kenar ne kadar uzun ve açı ne kadar büyük olursa, o bileşenin malzeme kullanımını araştırmak o kadar değerli olur.
