Sektörlerde Yaygın Olarak Kullanılan Ark Kaynak İşlemleri

Bu makale, endüstrilerde yaygın olarak kullanılan ilk on ark kaynağı işlemine ışık tutmaktadır. Ark kaynağı işlemleri: 1. Karbon Ark Kaynağı 2. Korumalı Metal Ark Kaynağı (SMAW) 3. Tozaltı Ark Kaynağı (SAW) 4. Gaz Tungsten Ark Kaynağı (GTAW) 5. Gaz Metal Ark Kaynağı (GMAW) 6. Plazma Ark Kaynak 7. Plazma-Mig Kaynağı 8. Atomik Hidrojen Kaynağı 9. Saplama Kaynağı ve Diğer Az.

Ark Kaynak İşlemi # 1. Karbon Ark Kaynağı:

İçinde 4 ila 19 mm çapında ve 300 ila 450 mm uzunluğunda saf grafit veya pişmiş karbon çubuğunun, sarf malzemesiyle tutularak bir ark oluşturmak için tüketilemeyen bir elektrot olarak kullanıldığı bilinen en eski ark kaynağı işlemidir. 75 ila 125 mm'lik bir elektrot uzatmasına sahip bir elektrot tutucu.

Kaynak, dolgu maddesi ilavesiyle veya ilavesi olmadan ısı uygulanarak yapılabilir. Dolgu malzemesi kullanıldığında normal olarak baz metal ile aynı bileşimdedir ve arka ilave tel veya çubuk şeklinde eklenir. Akının kullanılması gerekirse, genellikle dolgu maddesinin akı içerisine batırılmasıyla yapılır.

Her ne kadar karbon elektrotu tüketilemez olarak kabul edilse de, darbe, yavaş yavaş dağılır ve kaynak havuzu etrafındaki atmosferik gazların yerine geçen ve böylece gerekli korumayı sağlayan CO2 ve C02 kalkanı oluşumuna neden olur.

Karbon elektrotu, yaklaşık 1-5 mm çapında bir sivri uç sağlamak için genellikle 20-25 mm uzunluğunda topraklanır. Bu, kararlı bir yay sağlar.

Normalde, sabit akımın (CC) tipinin% 60 görev döngüsüne sahip dc (doğru akım) güç kaynağı, parçalanma oranını düşük tutmak için elektrot negatif (düz kutup) ile birlikte kullanılır. Elektrotun mevcut taşıma kapasitesi çapına ve tipine bağlıdır. Tablo 2.1 mevcut seçim için bir rehberdir.

Karbon arkı yumuşak bir arkdır ve Şekil 2.2'de gösterildiği gibi genellikle 25-40 mm uzunluğundadır. Kaynak havuzunun sıcaklığı, ark uzunluğunu değiştirerek kolayca kontrol edilebilir. Bununla birlikte, karbon ark kaynağı genellikle, 'ark üfleme' nedeniyle kaynak havuzundaki türbülanstan kaynaklanan üfleme delikleriyle sonuçlanır.

Bu işlem temel olarak lehimleme, sert lehimleme, lehimleme ve ısıl işlem için ısı kaynağı sağlamak ve ayrıca demir ve çelik dökümlerini onarmak için kullanılır. İşlemin tipik uygulamaları, galvanizli çelik ve bakırın kaynağını içerir.

İkiz Elektrotlu Karbon Ark Kaynağı:

Karbon ark kaynağının bir varyasyonu, iki karbon çubuğunu barındırmak için özel bir elektrot tutucunun kullanıldığı çift elektrotlu karbon ark kaynağıdır. Elektrotları aynı sıcaklıkta tutmak için kullanılan güç kaynağı ac (alternatif akım) 'dır.

Ark, iki elektrot arasında vurulur ve uzunluğu, bir düğmenin başparmağın başparmağından hareketi ile kolayca yapılan aralarındaki mesafeyi ayarlayarak değiştirilebilir. Şekil 2.3'de gösterilen fan şekilli yay, 4400 ila 5000 ° C sıcaklıkta yumuşaktır.

Kaynak akımı ayarları Tablo 2.2'de belirtildiği gibidir:

İkiz elektrotlu karbon ark işlemi düşük görevli (% 20-30) çevrimde tek fazlı sınırlı girişli ac kaynak transformatörü ile kullanılır. Her pozisyonda ve tüm malzemelerde kaynak yapmak için kullanılabilir, ancak çoğunlukla bakır alaşımlarını birbirine veya demir metaline bağlamak için kullanılır. Silikon bronz, ikinci durumda dolgu metal olarak ve galvanizli çeliğin kaynağında kullanılır. Ayrıca alüminyum, nikel, çinko ve kurşun alaşımlarını kaynaklamak için de kullanılabilir. Ayrıca termokupl bağlantılarının yapılmasında kullanım alanı bulur.

Ark Kaynak İşlemi # 2. Korumalı Metal Ark Kaynağı (SMAW):

Bu, bir meslekten olmayan kişi tarafından bile bilinen 'Ark Kaynak İşlemi'dir ve bu ülkede' yol kenarı kaynak işlemi 'olarak kabul edilebilir. 1880'lerde icat edildiğinde çıplak elektrotlar kullandı, ancak sonraki gelişmeler kaplı elektrotların kullanılmasına yol açtı.

Bu işlem aynı zamanda çubuk elektrot kaynağı veya kaplanmış elektrot kaynağı veya manuel metal ark kaynağı olarak da bilinir. Bir elektrot tutucuda tutulan 2, 5 ila 6, 35 mm çapında ve 300-450 mm uzunluğunda kaplanmış elektrotlar kullanır. Kullanılan güç kaynağı sabit akım tipindedir ve hem ac hem de DC beslemesi çoğu durumda eşit kolaylık ve etkinlikle kullanılabilir. Şekil 2.4, SMAW işlemi için bir kurulumu göstermektedir.

Bir elektrot ile iş parçası, elektrot çekirdeği teli ve kaplaması arasında bir ark çarptığında, ikincisi erimiş kaynak havuzunu ve elektrotun ucunu atmosferik gazların kötü etkilerinden korumak için bir gaz kalkanı sağlar. Yayın çekirdeğindeki sıcaklık 6000-7000 ° C arasında değişmektedir. Kaynak arkından kaynaklanan radyasyonlar gözlere zarar verebilir ve bu nedenle koruyucu bir kalkan kullanılmasını gerektirir.

İşlem çok yönlüdür ve her pozisyonda ve elektrotların geliştirildiği tüm metallerde kaynak yapmak için kullanılır. Kaplanmış elektrotlar, halihazırda düşük karbonlu çeliklerin, düşük alaşımlı çeliklerin, su verilmiş ve temperlenmiş (Q & T) çeliklerin, yüksek alaşımlı çeliklerin, korozyona dayanıklı çeliklerin ve paslanmaz çeliklerin yanı sıra dökme demir ve dövülebilir demirlerin kaynağı için de mevcuttur. Ayrıca nikel ve nikel alaşımlarının kaynağında ve daha az oranda bakır ve bakır alaşımlarının kaynağında kullanılır.

Alüminyum alaşımlarının kaynağında sınırlı bir kullanım alanı bulur. Sürecin tipik uygulamaları, gemiler, köprüler, basınçlı kaplar ve yapısal imalat için endüstri tarafından yaygın olarak kullanılmasını içerir. Bununla birlikte, işlem sadece manuel modda kullanılabildiğinden, büyük miktarda metalin birikmesi gereken ağır imalat için yavaş yavaş başka kaynak işlemlerinin yerini almaktadır.

Ark Kaynak İşlemi # 3. Tozaltı Ark Kaynağı (SAW):

Daha yüksek birikme oranları ve SMAW'yi mekanik hale getirememe talebi, 1930'ların ortalarına ve sonlarına doğru batık ark kaynağı sürecinin gelişmesine neden oldu. Proses granüler akı ve bobin şeklinde bakır kaplı bir tel kullanır, böylece uzun kaynakların kesintisiz olarak biriktirilmesini mümkün kılar. Elektrot teli çapı 1 ila 10 mm arasında değişebilir. Hem ac hem de dc güç kaynakları kullanılır, ancak elektrot pozitif (derin) olan dc tercih edilen seçenektir.

Granüler akı, elektrotun önündeki ek yerini kaplayacak şekilde dökülür, böylece elektrot teli akı boyunca ileri doğru hareket eder ve ark, altta birleştirilmiş halde kalır ve böylece gözler için koruyucu koruyucu cam kullanımını ortadan kaldırır. Ark ısısı nedeniyle erimekte olan akı, biriken boncuk üzerinde bir cüruf battaniyesi sağlar, ancak soğutmada kolayca kabarır. Erimeyen akı, vakumlu emme ile toplanır ve yeniden dolaştırılır.

Akı kapağı kaynak sıçramasını ve ark radyasyonunu ortadan kaldırır, böylece kaynak biriktirme ve ısı kullanım verimlerini arttırır. Bu nedenle, 16 A / mm2 mertebesinde bir akım yoğunluğuna sahip, yani elektrotun manuel metal ark kaynağında kaplanmış elektrot tarafından taşınan 6 ila 10 kez, 2000 amper derecesinde yüksek kaynak akımları kullanmak mümkündür.

Proses temel olarak aşağı elle kaynak konumunda otomatik ve yarı otomatik modlarda kullanılır. İlki daha popüler bir moddur ve aynısı için bir kurulum Şekil 2.5'te gösterilmiştir.

Bu işlemle en çok kaynak yapılan metaller arasında düşük karbonlu, düşük alaşımlı, paslanmaz çelikler ve yüksek alaşımlı çelikler bulunur. Bu işlemle bakır, alüminyum ve titanyum da sınırlı ölçüde kaynak yapılır.

SAW işlemi ile elde edilen kaynak eklemi mükemmeldir ve sonuç olarak işlem, basınçlı kaplarda, gemilerde, köprülerde, yapısal işlerde, kaynaklı borularda ve nükleer reaktörlerde kalın plakalardaki kaynak bağlantılarında geniş kullanım alanı bulur.

Ark Kaynak İşlemi # 4. Gaz Tungsten Ark Kaynağı (GTAW):

Gaz tungsten ark kaynağı veya tungsten atıl gaz (TIG) kaynağı, 1940'lı yılların başlarında, özellikle alüminyum ve magnezyum alaşımlarının kaynaklanması için endüstriye tanıtıldı. Daha sonra kullanımı neredeyse tüm metallere yayıldı. Bu işlemde, tüketilemeyen bir tungsten elektrotu, etrafındaki etkisiz koruyucu gazın bir zarfı ile birlikte kullanılır.

Koruyucu gaz hem tungsten elektrodunu hem de kaynak havuzunu, çevresindeki atmosferik gazların zararlı etkilerinden korur. Koruyucu gazlar yaygın olarak ark argon, helyum veya bunların karışımlarını kullandı.

GTAW için hem ac hem de dc güç kaynağı kaynakları kullanılır. DC kullanıldığında, elektrotun negatif tutulması olağandır ancak iş parçası üzerindeki katodik temizleme etkisini etkilemek için alüminyum ve magnezyum için elektrotun pozitif kullanılması gerekir.

Ancak, bu elektrotun mevcut taşıma kapasitesini sınırlandırır. Tungsten elektrot çapı 0-5 ila 6-5 mm arasında değişir ve mevcut taşıma kapasitesi buna göre 5 ila 650 amper arasında değişir. 100 amperden daha fazla akım taşımak için torçlar genellikle su soğutmalıdır.

GTAW'da ark başlatma normalde bir grafit bloktaki elektrota dokunarak yapılır. Bir ac güç kaynağıyla arkın başlatılması ve sürdürülmesi için yüksek frekans (0-3 - 30 MHz) akım kullanılır. Şekil 2.6, GTAW işlemi için bir kurulum yapmaktadır.

GTAW işlemi tüm pozisyon kaynak işlemidir ve alüminyum, magnezyum, paslanmaz çelik, bakır, Nimonik alaşımların (% 80 Ni +% 20 Cr), monel (% 66 Ni +% 33 Cu +% Mn) kaynağında yaygın olarak kullanılır. inconel (% 76 Ni +% 15 Cr +% 9 Fe), pirinç (Cu +% 37 Zn), bronz (Cu +% 8 Sn), tungsten, gümüş, molibden ve titanyum. Uçak endüstrisi, kimyasal tesis ve nükleer santral imalatçıları bu işlemin tipik kullanıcı endüstrileridir.

Ark Kaynak İşlemi # 5. Gaz Metal Ark Kaynağı (GMAW) :

1940'lı yıllarda GTAW piyasaya sürüldükten hemen sonra gaz metal ark kaynağı icat edildi ve şu anda dünyanın en hızlı büyüyen kaynak işlemi. Bu işlemde, 0-8 ila 2-0 mm çapında ve bir makaraya sarılmış bir sarf teli, önceden belirlenmiş bir hızda bir kaynak torçundan beslenir, burada elektrik bağlantısı ve koruma gazı sağlanır.

Tel elektrotu ile iş parçası arasında doğrudan temasla vurulan ark, elektrik parametrelerinin etkileşimi ile sabit bir uzunlukta tutulur. Sistem sabit voltajlı (cv) güç kaynağı ve ince kaynak teli kullanılarak hassas hale getirilmiştir. Güç kaynağı her zaman rektifiye edilmiş dc tipindedir ve tercih edilen polarite elektrot pozitiftir.

Besleme hızı, tel çapına ve iş parçasının kalınlığına bağlı olarak önceden ayarlanır. Bir elektrikli motor ve besleme silindirleri yardımı ile torç içerisine beslenir.

İş malzemesine bağlı olarak, koruyucu gaz argon, helyum, azot, karbon dioksit, hidrojen veya bunların karışımları olabilir. İnert koruyucu gaz kullanıldığında, işlem MIG (metal inert gaz) kaynağı olarak bilinir ve CO2 koruyucu gaz olarak kullanıldığında CO2 kaynağı veya MAG (metal aktif gaz) kaynağı olarak adlandırılır.

Otomatik versiyonları da mevcut olmasına rağmen, GMAW tamamen konumlu yarı otomatik bir kaynak işlemidir. Yarı otomatik GMAW işlemi için bir kurulum Şekil 2.7'de gösterilmektedir.

Şekil 2.7 A Gaz metal ark kaynağı için kurulum

GMAW çok yönlü bir işlemdir ve uyumlu dolgu tellerinin geliştirildiği tüm metalleri kaynaklamak için kullanılabilir. Çelik, alüminyum, magnezyum alaşımları, nikel alaşımları, bakır alaşımları ve titanyum kaynaklarında geniş kullanım alanı bulmaktadır. Bununla birlikte, tipik uygulamaları yapısal yapılar, hafriyat ekipmanı, plaka ve kutu kirişleri ve otomobil gövdeleri gibi orta ölçekli imalat içerir.

Ark Kaynak İşlemi # 6. Plazma Ark Kaynağı:

Plazma iyonize gaz akışı olarak tanımlanır. Gazın moleküllerinin atomlara ve daha sonra iyonlara ve elektronlara bölünmesiyle sonuçlanan yüksek sıcaklıkta bir ark içinden gaz elde edilir. Her ne kadar ark kaynağı çoğu ark kaynağı işleminde gerçekleşse de, plazma kaynağı olarak adlandırılan işlemde gazın tamamı, çok dar bir yüksek sıcaklık ark geçişi içinden geçirilerek plazmaya dönüştürülür.

Plazma torcu 1925'te geliştirildi, ancak kaynak için endüstriyel kullanımının 1953'ten bildirildiği bildirildi. Kaynak için, plazmaya ayrıca koruyucu gaz dış kılıfı da sağlandı.

Plazma ark kaynağında ark, bir tungsten elektrotu ve iş parçası arasında, gaz tungsten ark kaynağında olduğu gibi oluşturulur. Bununla birlikte, plazma arkı, içinden koruyucu gazın aktığı bir dış meme ile çevrili, su soğutmalı bir bakır meme ucundaki dar bir geçitten geçmesiyle daralmaktadır. Bir plazma kaynak torçunun bir kesiti Şekil 2.8'de gösterilmiştir.

Plazma kaynağı için enerji, sürekli olarak 70-80 volt açık devre voltajına ve% 60 görev döngüsüne sahip sabit akım tipindeki bir dc güç kaynağından elde edilir. Kullanılan kaynak akımı 100–300 amper arasında değişmektedir.

Transfer edilmeyen tip ve transfer edilen tip olarak adlandırılan plazma ark kaynak işleminin iki çeşidi vardır. Birincisinde, tungsten elektrotu katottur ve torç memesi anodu ulaştırır. Bu tür bir torç, iş parçası elektrik devresinin dışında olduğu için manevra kabiliyeti açısından oksi-asetilen torcuna çok benzer.

Bununla birlikte, böyle bir plazma arkı, iş parçasının anot olduğu transfer edilen arkla karşılaştırıldığında daha az yoğundur. Ancak, aktarılan yayın manevra kabiliyeti sınırlandırılmıştır. Bununla birlikte, böyle bir yay çok yoğundur ve işlem daha yüksek ısıl verim ile sonuçlanır. Şekil 2.9, plazma kaynak arkının iki modunu gösterir.

Bir plazma arkındaki sıcaklık 55.000 ° C'ye kadar çıkabilir, ancak kaynak için yaklaşık 20.000 ^o C ile sınırlandırılmıştır. Bu yüksek sıcaklık arkı, iş parçasına çarptığında, elektronların ve iyonların birleşerek atomik ve daha sonra moleküler gaz oluşturmak üzere serbest bırakılmasıyla sonuçlanır. Kaynakta kullanılan işlemdeki ısı.

Tungsten elektroduna veya bakır meme ucuna saldırmayan herhangi bir gaz, plazma kaynağında kullanılabilir. Bununla birlikte, argon ve argon-hidrojen karışımı daha yaygın olarak kullanılır.

GTAW işlemine kıyasla, plazma ark kaynağı, yüksek ısı konsantrasyonundan dolayı, % 40-80'e kadar daha yüksek kaynak hızı sağlar. Bununla birlikte, plazma ark kaynağı nispeten yeni bir süreçtir ve henüz çok popüler değildir.

Plazma jetiyle fiili kaynak işlemi, plazma jetinin iş parçasına çarptığı ve içinden geçip eridiği ve ardından torcun istenen yönde hareket ettiği "anahtar deliği" işlemidir. Böylece, anahtar deliği yöntemi yüzde 100 penetrasyon sağlar ve Şekil 2.10'da gösterildiği gibi bir 'şarap kadehi' kaynak boncuk verir.

Mikro-plazma kaynağı olarak adlandırılan işlemin bir varyasyonu 0-1 ila 10 amper aralığında akım kullanır ve normal plazma kaynağı için aralık 3-15 mm iken metalleri 1 mm'den daha ince kaynaklayabilir.

Plazma ark kaynağı gelecekteki kullanım için yüksek potansiyele sahip olmakla birlikte, bazı ciddi dezavantajlara sahiptir, örneğin yoğun ark, operatör için özel koruyucu giysi gerektiren giysilerden bile cilde zarar verebilecek aşırı ultraviyole ve kızılötesi radyasyona neden olur. Ayrıca, işlemdeki gürültü seviyesi, insan kulağı için 80 db'lik güvenli çalışma sınırının çok üstünde olan yaklaşık 100 db'dir (desibel).

Ticari olarak plazma kaynak işleminin başlıca kullanıcıları havacılık endüstrisi, hassas alet endüstrisi ve jet motoru üreticileridir. İşlem tipik olarak paslanmaz çelik ve titanyumdan yapılmış boru ve boru yapımında kullanılır.

Ark Kaynak İşlemi # 7. Plazma-Mig Kaynağı:

Hollanda'daki Kaynak Grubu, Philips Research Labs, iyi bilinen iki plazma ark kaynağı ve MIG (metal inert gaz) kaynağı ve Plazma-MIG kaynağı olarak adlandırılan iki işlemi birleştirerek yeni bir süreç geliştirdi. İki tip plazma-MIG kaynak torcu için işlemin temel özelliklerinin şeması Şekil 2.11'de gösterilmektedir.

Esasen plazma-MIG işlemi, mevcut GMAW işleminden farklıdır; elektrot telinin, ısı ve damlacık transferini kontrol eden bir plazma kılıfı içine sarılması, Şekil l'de gösterildiği gibi, MAW işleminde mümkün olandan daha yüksek hızlara ve birikme oranlarına ulaşılmasını sağlar. 2, 12.

Plazma arkının manyetik etkisi, kaynak arkının daralmasına neden olur ve sıçrama ortadan kalkar.

Plazma MIG kaynak işleminin tipik bir yöntemi, elektrot pozitif hale getirildiğinde ve katı çelik tel tiplerinde belirli akım değerlerinin (geçiş akımı) üstünde dönmeye başlar. Zaten GMAW için bilinen bu fenomen çok daha iyi bir şekilde kontrol edilebilir ve sıçrama yoktur, böylece yüksek hızlarda kaplamalar mümkün kılınmıştır.

Plazma-MIG kaynağı, alın kaynağı ve kaplaması için kullanılabilir. İnce ve kalın malzemelerin hafif düşük alaşımlı kaymaya dayanıklı -, paslanmaz - ve ısıya dayanıklı çeliklerin yanı sıra alüminyum ve bakır gibi demir dışı metaller için de kaynak yapılması için kullanılabilir. 1 ila 8 mm kalınlığındaki paslanmaz çelik sac 0-4 ila 7 m / dak arasında değişen hızlarda kaynaklanabilir. Plazma-MIG kaynak işlemi için çok yönlülük özelliği, kaynak parametrelerinin tüm bu kaynaklar için pratik olarak aynı olabileceği gerçeği ile vurgulanır, sadece kaynak hızı değişir.

Ark Kaynak İşlemi # 8. Atomik Hidrojen Kaynağı:

Atomik hidrojen kaynak işlemi 1920'lerin ortasında icat edildi ve ilke olarak ikiz elektrot karbon ark kaynağına benzer. Özel atomik hidrojen meşalesinde tutulan iki tungsten elektrotunu kullanır. Bu elektrotlar, yaklaşık 300 voltluk bir açık devre voltajı ile sabit bir akıma (voltaj düşüşü karakteristik özelliği) ac güç kaynağına bağlanır.

Hidrojen gazı, iki elektrot arasında üretilen yüksek sıcaklıktaki bir elektrik arkından geçmek için yapılır ve sonuçta atomik forma bölünür. Reaksiyon, ark tarafından enerjinin sağlandığı endotermiktir,

İş parçasına çarptığında atomik hidrojen, moleküler hidrojen oluşturmak için tekrar bir araya gelir ve işlemde ısıyı serbest bırakır. Moleküler hidrojenin reformasyon noktasındaki alev, yaklaşık 3700 ° C'lik bir sıcaklığa sahiptir ve bu nedenle kaynaklama için kullanılabilir. Dolgu çubuğu, gerekirse, Şekil 2.13'te gösterildiği gibi ayrı olarak kullanılabilir.

Gaz akış hızı ve tungsten elektrotları arasındaki boşluk sırasıyla anahtar ve torç kolunda bulunan kol ile ayarlanabilir. Yüksek açık devre voltajı nedeniyle ark ayak kumandalı kontaktörden başlatılır.

Elektrotlar arasında tutulan fan şeklindeki ark genellikle 9 ila 20 mm'dir ve keskin bir şarkı sesi çıkarır. İşlemde sağlanan hidrojen atmosferi, erimiş kaynak havuzu etrafındaki zarfın azaltılmasına neden olur ve atmosferik oksijen ve azotun zararlı etkilerinden korunmasını sağlar. Bu ses kaynaklarına neden olur.

Süreç daha önceki günlerde yaygın olarak kullanılmış, ancak şimdi sektörde sınırlı bir kullanım alanı bulmuştur. İşlemin tipik uygulamaları, alaşımlı çelik zincirlerin imalatı ve kalıpların ve takım çeliği bileşenlerinin onarımını içerir.

Ark Kaynak İşlemi # 9. Saplama Kaynağı:

Bu, plakalar gibi düz iş parçalarına kaynak saplaması (başsız dişli cıvata) veya saplama benzeri parçaların (örneğin cıvatalar, vidalar, perçinler, çubuklar vb.) Bir işlemidir. Ark ve dövme kaynak işlemlerini birleştiren ve delme ve kılavuz çekme gibi geleneksel yöntemlerle karşılaştırıldığında muazzam maliyet tasarrufu sağlayan benzersiz bir işlemdir.

Saplama kaynağı ilk olarak 1918'de İngiliz Donanması tarafından kullanılmış, ancak 1938'den itibaren düzenli ve yoğun kullanımı başlamıştır. Proses vizörünün dört farklı çeşidi vardır: kapasitör deşarj saplaması kaynağı, çekilmiş ark kapasitör deşarj saplaması kaynağı, sarf malzemesi halka saplaması kaynağı ve çizilmiş ark saplama kaynağı. Sürecin son değişimi en popüler olanıdır ve aşağıdaki açıklama sadece bununla ilgilidir.

Saplama kaynağı için kullanılan ana ekipman bir saplama kaynak tabancası, bir zaman kontrol ünitesi, 300 ila 600 amper akım kapasiteli bir DC güç kaynağı, saplamalar ve seramik halkalardan oluşur.

Kaynak tabancasında bir saplama ve bir halka üzerine takılır. Daha sonra saplama, kaynaklanacak olan temizlenmiş noktaya (püskürtme püskürtülen, taşlanan veya tel fırçalanan) temas edecek ve tabanca tetiği şeklindeki anahtara basılarak işlem birkaç saniye içinde tamamlanır.

Bu, istenen kaynak akımını sağlamak için ultra yüksek hızlı güç kaynağının kullanılmasını gerektirir. Yaklaşık 40 mm çapında bir saplama, 2 saniye boyunca 65 ila 70 volt'ta yaklaşık 5000 amper akım gerektirir. Bu nedenle, daha yüksek aşırı yük kapasitelerine sahip motor-jeneratör setleri, redresör kaynak setlerine tercih edilir. Şekil 2.14 saplama kaynağı için devre şemasını göstermektedir ve Şekil 2.15 işlemdeki işlem aşamalarını göstermektedir.

Şekil 2.14 Saplama kaynağı için devre şeması

Şekil 2.15 Saplama kaynağındaki adımlar

Etkili sonuçlar için, pimin kaynaklanacağı levhanın, pimin çapının en az% 20'si kadar bir minimum kalınlığa sahip olması gerekir, ancak tam mukavemet geliştirmek için, pim tabanının çapının% 50'sinden az olmamalıdır.

Saplamalar birçok boyut ve şekilde yapılır, ancak normal olarak kullanılan maksimum saplama çapı yaklaşık 25 mm'dir. Mevcut gereksinim saplama çapına göre değişir ve tablo 2.3 gerekli yönergeleri sağlar.

Kullanılan yüksükler seramik veya porselen malzemedendir ve gerekli bağlantı konfigürasyonuna bağlı olarak şekillerinde değişiklik gösterir. Bir halka bir dizi amaca hizmet eder, örneğin, iyileşmeyi ark bölgesinde yoğunlaştırır, sıçramayı ortadan kaldırır, operatörü zararlı ışık ışınlarından korur, erimiş kaynak havuzunu çevreleyen atmosferden korur ve istenen şekli kaynağa vermeye yardımcı olur eklemi. Yüksük, işlemin sona ermesinden kısa bir süre sonra bir talaş çekici tarafından kırılır.

Saplama kaynağı ağırlıklı olarak hafif çelik, düşük alaşımlı çelikler ve östenitik paslanmaz çelikler için kullanılır. Çizilmiş ark saplama kaynağı demir dışı metaller için kullanılmaz, ancak kurşunsuz pirinç, bronz, krom kaplı metaller ve alüminyumun kaynaklanması için işlemin diğer varyantları kullanılabilir. Bununla birlikte, ısıl işlem görmüş alüminyum alaşımları saplama kaynağı için önerilmez.

Saplama kaynağının tipik uygulamaları metal parçalara braket, askı, kapak plakası, boru, boru vb. Bu süreç aynı zamanda otomotiv raylı yol makineleri imalat ve inşaat endüstrilerinde geniş kullanım alanı bulmaktadır.

Ark Kaynak İşlemi # 10. Elektroslag Kaynağı:

Elektroslag kaynağı, ağır çelik profillerin tek seferde birleştirilmesi işlemidir. Proses 1950'lerin başında Paton Kaynak Enstitüsü, Kiev'de (SSCB) icat edildi ve ağır demir endüstrisi tarafından yaygın olarak kullanıldı.

Proses ekipmanı, bir tel besleme ünitesini, bir güç kaynağını ve levha uçlarında erimiş metalin dökülmesini önlemek için bir çift bakır tutma ayakkabısı içerir. İşlemin önemli bir özelliği, kaynağın kaynak eklemi ile dikey konumda yapılmasıdır.

Bu, kaynak ilerledikçe tel besleme ünitesini ve torcu kaldırmak için ekipman kullanımını gerektirir. Şekil 2.16, bir elektroslag kaynak işleminin temel özelliklerini göstermektedir. Hem ac hem de dc güç kaynakları, 55 volt açık devre voltajında ​​1000 amper değerinde ve% 100 görev döngüsünde kullanılır.

Elektroslag kaynak işlemi bir arkla başlatılır ve bunu akı ilave edilir, ancak besleme telinin erimesine karşı direnci stabilize eder etmez, atmosferik arasında teması önleyen kaynak havuzunu kaplayan erimiş cürufun direnci ile sağlanır. gazlar ve erimiş metal.

Electroslag kaynak işlemi, tek ve çok telli tip, plaka tipi ve sarf malzemesi kılavuz tipinde üç farklı değişkenlik gösterir. 20 mm ila 400 mm kalınlığındaki kaynak plakaları için kullanılabilir. Süreç, basınçlı kapların, pres çerçevelerinin, su türbininin ve ağır levha imalat endüstrilerinin yapımında geniş kullanım alanı bulur.

Ark Kaynak İşlemi # 11. Elektrogaz Kaynağı:

Elektrogaz kaynağı için kullanılan ekipman, görünüşte elektro gaz kaynağı için kullanılan ekipmana benzemektedir. Bununla birlikte, elektrogaz kaynağı bir ark kaynağı işlemidir ve sualtı ark kaynağı ile elde edilenlere daha yakın özelliklere sahip kaynaklar verir.

Elektrogaz kaynağı, kaynak bağlantısının dikey yönünü kullanır ve erimiş metali, elektroslag kaynağında olduğu gibi, levha genişliğinin sonunda şekil olarak tutmak için bakır ayakkabılar kullanır. Bununla birlikte, elektrogaz kaynağında kullanılan tel, kaynak havuzuna minimum kaplama sağlayan akı çekirdekli tiptedir. Ek koruma normalde C02 veya argon bakımından zengin koruyucu gaz kullanılmasıyla sağlanır.

Ekipmanın derecesi, gaz kaynağı ark kaynağına benzer. Bununla birlikte, güç kaynağının görev döngüsü sürekli bir işlem olduğu için% 100 olması gerekir. Bir elektrogaz kaynak kurulumunun temel özellikleri Şekil 2.17'de gösterilmektedir.

Elektroslag kaynak işleminin aksine, elektrogaz kaynak işlemi, herhangi bir güçlük çekmeden kesinti sonrasında başlatılabilir veya yeniden başlatılabilir. Ayrıca bir başlangıç ​​bloğu kullanılmadan da başlatılabilir.

Elektrogaz işlemi temel olarak 12 ila 75 mm metal kalınlığının kaynaklanmasında kullanılır - daha düşük aralıkta. Tipik olarak, işlem gemi inşasında ve depolama tanklarının saha imalatında kullanılır.