Kaynak İşleminin Seçimi: 3 Düşünceler

Belirli bir mafsalı gerçekleştirmek için kaynak işleminin seçilmesi için birden fazla seçenek mevcut olduğunda, nihai kararın, genellikle aşağıdaki hususları içeren, sağlam muhakemeye dayandırılması esastır: 1. Teknik Hususlar 2. Üretim ile ilgili hususlar 3. Ekonomik hususlar.

1. Teknik Hususlar:

Teknik hususları etkileyen ana faktörler malzeme özellikleri, malzeme kalınlığı, mafsal tasarımı ve erişilebilirliğin yanı sıra kaynak pozisyonudur.

Malzemeler:

Düşük karbonlu çelik veya daha özel olarak yumuşak çelik gibi malzemeler hemen hemen tüm işlemlerle kaynaklanabilir, ancak bu, yüksek alaşımlı çelikler, alüminyum, bakır, titanyum vb. Gibi diğer malzemeler için geçerli değildir. istenen kalitede kaynak bağlantılarını gerçekleştirmek için bir kaynak işleminin seçimi, ısıl iletkenlik, ısıl genleşme katsayısı, atmosferik oksijen ile reaksiyon, akı artığının etkisi ve çatlak hassasiyetidir.

Termal iletkenlik:

Isı iletkenliği yüksek malzemeler, işlemin malzemeyi istenen oranda eritmek için yeterli ısı sağlayamayacağından problemler doğurur. Bu yüzden bakır ve alüminyum gibi malzemelerin kaynaklanması zordur.

Malzemenin ısıl iletkenliği çok düşükse, paslanmaz çeliklerde olduğu gibi kaynak havuzunda ve çevresinde aşırı ısı birikimi ile sonuçlanır ve sonuçta artık gerilmelerin artmasıyla diferansiyel ısınmaya neden olur.

Termal Genleşme katsayısı:

Yüksek termal genleşme oranına sahip malzemeler, kaynak sırasında sırasıyla ısıtma ve soğutmada diferansiyel genleşmeye ve daralmaya neden olur. Bu, bozulmaya ve / veya artık gerilmelere neden olabilir. Alüminyum, bakır, çinko, kalay ve alaşımları yüksek termal genleşme katsayılarına sahiptir ve bu nedenle kaynaklanması zordur.

Oksidasyon:

Atmosferik oksijen ile reaksiyona girerek kolayca oksitlenen malzemelerin kaynaklanması oldukça zordur. Yaygın örnek, normal atmosferde kolayca oksitlenen alüminyum ve alaşımlarının, kabul edilebilir kalite eklemleri elde etmek için oksitlerin dağılması veya çözülmesinde önemli zorluklara neden olmasıdır.

Alüminyum ile karşılaştırıldığında, diğer bazı malzemelerin kullanımı daha zordur; örneğin titanyum ve zirkonyum. Bu reaktif malzemeler, genel kullanım için GTAW kullanılmasını ve kritik bileşenlerin imalatı için daha maliyetli elektron demeti kaynak (EBW) sisteminin kullanılmasını gerektiren, kaynak bölgesinin yakınında oksijenin tamamen ortadan kaldırılmasını gerektirir.

Akı Kalıntısı:

Alüminyumun oksi-asetilen ve blendajlı metal ark kaynağı (SMAW) işlemleri ile kaynağı, akıların kullanılmasını gerektirebilir. Bu tür akıların kalıntısı, kaynağın özelliklerini ve performansını etkileyen oldukça reaktifdir. Bu, artan akıntıya neden olan bu tür akı tortusunun uzaklaştırılmasında kusursuz bakım gerektirir.

Çatlak Hassasiyeti:

Bazı malzemeler, yüksek sıcaklıklarda hidrojene karşı yüksek afiniteye sahiptir, bu gazın, nem ve hidrokarbon ürünlerinden kaynak teçhizatı ve sarf malzemelerinde yağ ve gres biçiminde emilmesine neden olur. Kaynak metalinde artık hidrojen, genellikle kaynak ekleminin başarılı bir şekilde imalatını veya performansını etkileyen soğuk çatlakların (yüksek dayanımlı çelikler) ve / veya gözenekliliğin (alüminyum) oluşumuna yol açar.

Bu nedenle, bu malzemeleri birleştirmek için seçilen kaynak işlemi, hidrojenin kaynak havuzu bölgesinden yokluğunu veya yok edilmesini sağlayan işlem olmalıdır. Bu nedenle, oksi-asetilen ve SMAW işlemlerinin, yüksek hidrojen toplama olasılığı olan işlemlerden kaçınılmasının nedeni budur.

Malzeme kalınlığı:

Malzeme kalınlığı, bir kaynak işleminin seçiminde hayati bir rol oynar. Örneğin, en iyi direnç kaynağı, oksi-yakıt gazı kaynağı, gaz metal ark kaynağı (GMAW), GTAW, akı kaynaklı ark kaynağı (FCAW), lazer kaynağı, ultrasonik kaynak ile sac (kalınlık <3 mm) ile kaynak yapılabilir. ve düşük güçlü EBW.

İnce (3-6 mm) ve orta kalınlıktaki (6-20 mm) plakalar GMAW, SAW, FCAW, elektrogaz kaynağı (EGW), yüksek güçlü lazer ışını kaynağı ve orta güçlü EBW; Gerektiğinde çok yollu kaynak kullanımı. Kalın (20-75 mm) ve çok kalın (> 75 mm) plakalar en iyi SAW, elektroslag kaynağı (ESW), yüksek güçlü EBW ve termik kaynak ile kaynaklanabilir. Şekil 20.1, imalat endüstrisinde iyi bilinen bazı işlemlerin normal kalınlık aralığını göstermektedir.

Şekil 20.1 Kaynak plakaları ve plakaları için farklı kaynak işlemleri için normal kalınlık aralıkları.

Malzemenin kalınlığı soğutma hızını kontrol eder ve bir ses kaynağı elde etmek için birim zaman için gereken ısı girişine karar verir. Daha yüksek kalınlık, daha yüksek soğutma hızı ve dolayısıyla kaynak metalinin ve ısıdan etkilenen bölgenin sertliğinin artması anlamına gelir.

Bu genellikle hidrojen sıkışmasına neden olabilir ve sonuç olarak soğukta çatlamalara neden olabilir. Bu gibi sorunların üstesinden gelmek için, kaynak öncesi ısıl işlem öncesi ve ısıtmaya başvurmak normaldir, ancak bu, tesislerin kurulması açısından daha fazla girdi ve dolayısıyla birim uzunluk başına daha yüksek kaynak maliyeti anlamına gelir. Ön ısıtma, kaynak ve ana metal arasında uygun füzyon sağlamak için yüksek ısı iletkenliğine sahip demir dışı metallerin kaynaklanması için de kullanılır.

Ortak Tasarım ve Erişilebilirlik:

Bir kaynak işleminin seçimi ayrıca kaynak ekinin tipine de bağlıdır. Örneğin, metal levhadaki lup kaynakları direnç nokta ve dikiş kaynağı ile kolayca yapılabilir, çubuk stoğu sürtünme veya ani alın kaynağı ile birleştirilebilir, uzun kalın plakalardaki alın kaynakları SAW tarafından kolayca yapılabilir, küçük çaplı borular kaynaklanabilir GTAW tarafından en iyisi, çok kalın plakalardaki kare alın kaynaklar ESW ve termik kaynak için uygundur. Bu özel durumlarda, söz konusu işlemi başkaları için kolayca değiştirmek mümkün değildir.

Bununla birlikte, V-kenar preparasyonu ile alın kaynakları orta kalınlıkta plakalarda yapılacaksa, SMAW, GMAW, FCAW ve SAW işlemlerini eşit başarı ile kullanmak mümkün olabilir. U-kenar birleştirme hazırlığı benzer şekilde bu ark kaynağı işlemlerinin çoğu için uygun olarak bulunabilir, ancak, kesinlikle sıfır boşluklu kare alın kenar hazırlığının en uygun bağlantı tasarımı olduğu EBW tarafından kaynak yapmak için uygun değildir. Tablo 20-1, belirli kaynak bağlantı tipleri için iyi bilinen farklı işlemlerin uygunluğunu belirlemek için kılavuzlar vermektedir.

Kolay erişilebilirlik, 4 kaynak işleminin seçilmesinde önemli bir husustur. Örneğin, SMAW kullanmak için, kaynakçının görsel gözlem ve kontrol için hareket etmesi için yeterli alana sahip olmak zorunludur; ancak derin dar oyuklardaki kaynaklar EBW ve lazer kaynağı ile sağlanabilir.

Bir SAW kafası, yakın aralıklı dikey plakalar arasındaki bir bağlantıyı kaynaklayamayabilir, ancak GMAW / FCAW torcu, işi başarmak için çok uygun olabilir. Bununla birlikte, dar aralık kaynağı uygun yan duvar füzyonunu elde etmek için özel olarak tasarlanmış bir GMAW torcu gerektirebilir.

Kaynak pozisyonu:

SMAW, GMAW, GTAW vb. Gibi bazı kaynak işlemlerinde tüm konum yetenekleri bulunurken, diğerleri bir ya da birkaç kaynak konumu ile sınırlıdır. Örneğin, SAW el altından veya düz kaynak konumuna en uygunken, ESW en çok dikey kaynak için kullanılır.

Atölye kaynağında, pozisyon kabiliyeti çok önemli olmayabilir, çünkü ürünler ve montajlar kaynak için en avantajlı pozisyona getirilebilir. Özellikle büyük yapılardaki saha kaynaklarında, en iyi kaynak konumuna getirilmesi mümkün değildir. Örneğin, bir yağ depolama tankının imalatı için esas olarak dikey ve yatay kaynak konumları kullanılarak kaynak yapılması gerekir.

Bu genellikle zor kaynak koşulları, daha düşük montaj standartları ve dolayısıyla istenen kaynak kalitesinin elde edilmesinde sorunların artması anlamına gelir. Bu gibi durumlar için SMAW gibi basit bir kaynak işlemi en iyi sonucu verir.

Öte yandan, sahada boru kaynağı mümkün olan tüm pozisyonlarda kaynaklamayı içerebilir ve kaynak hataları kullanan böyle bir iş için mekanik kaynak yöntemleri amaca iyi hizmet eder. Farklı kaynak konumları için yüksek biriktirme işlemlerini seçme yönergeleri tablo 20.2'de özetlenmiştir.

2. Üretim Düşünceleri:

Kaynak bağlantıları için proses seçimini etkileyen Üretim Hususları, iş parçasının şeklini ve boyutunu, biriktirme oranlarını, sarf malzemelerinin mevcudiyetini, gereken ekipmanın bakımını, çalışma sırasında ortaya çıkan duman ve sıçramayı, ön ısıtma ve kaynak sonrası işlemi, gerekli operatör becerisini, mekanizasyonu ve otomasyonu içerebilir. mümkün ve diğer işlemlerle uyumluluk.

İş parçası şekli ve boyutu:

Bir bileşenin şekli ve boyutu bir kaynak işleminin seçimini etkileyebilir. Örneğin, büyüklüğünde bileşenlerin veya karmaşık şekillerin, işlemlerinin niteliği ve gereken vakum odasının boyutundan dolayı EBW için kullanılması zordur. Benzer şekilde, tüm şekiller sürtünme kaynağı ile kaynaklanamaz. Bu nedenle, bu gibi durumlarda, seçim sadece ark kaynağı işlemleriyle sınırlandırılabilir.

Biriktirme Oranı:

Çoğu ark kaynak işleminde olduğu gibi malzeme depolandığında, gerekli teslimat programlarını gerçekleştirmek için belirli minimum metal birikim oranının elde edilmesi gerekebilir. Örneğin, gemi inşaası için kalın levhalarda uzun düz mafsalların kaynağında, SAW'ı diğer tüm işlemlerden daha yüksek biriktirme oranlarıyla kullanmak en uygunudur; daha karmaşık şekiller için istenen biriktirme hızı SMAW işlemi ile elde edilebilir.

Genel olarak, ESW içeren bir ark kaynağı işleminin üretkenliği, biriktirme oranına dayanır ve bir seçim yapmadan önce konuyla ilgili mevcut verilere atıfta bulunmak en iyisidir. Şekil 20.2. Bu kategorinin en çok kullanılan süreçleri için% 100 görev döngüsüne dayanan birikim oranlarının bir özetini verir.

Sarf Malzemelerinin Durumu:

Bir kaynak işleminin seçimi sarf malzemelerinin mevcudiyetinden de etkilenebilir. Örneğin, belirli bir alüminyum alaşımı kaynaklamak için uygun akı-özlü tel elde etmek mümkün olmayabilir, bu nedenle FCAW işleminin kullanımını sınırlar. Kolay kullanılabilirlik ve düzenli tedarik, sürecin kesintisiz kullanımı için önemlidir ve bu nedenle, yalnızca sarf malzemesi sıkıntısı olmayan işlemler seçilmelidir.

Ekipman Bakımı:

Ekipmanı çalışır durumda tutmak için uygun teknik yedekleme servisi mevcut olmalıdır. Bu nedenle, gelişmiş modern ekipman kurulursa, arıza durumunda teknik yardımın kısa sürede ve makul bir maliyette alınabilmesi sağlanmalıdır. Aksi halde, kaynak işlemi kesintiye uğrayabilir ve kaynakların artması nedeniyle teslimatlarda ciddi gecikmeler yaşanabilir. Bu tür durumlar, EBW ekipmanı, lazer kaynağı, ultrasonik kaynak, daha gelişmiş modern sinerjik kaynak sistemleri ve hatta karmaşık elektrik devreli direnç kaynağı ünitelerinin kullanımı için ortaya çıkabilir.

Havalandırma:

İşlemde aşırı duman oluşması durumunda, daha etkili havalandırma kullanılmasını gerektirebilir veya çevresindeki birimlerin işlemlerinde parazitlenmeyi önlemek için ayrı bir kaynak istasyonu için egzoz sisteminin kurulmasını gerektirebilir.

Sıçrama:

Aşırı sıçramaya neden olan işlemlerin diğer makineler ve birimlerle yakın olarak kullanılması zordur. Örneğin, CO2 kaynağı her zaman kayda değer miktarda veya hatta fazla miktarda sıçramaya neden olur ve bu nedenle çalışmasını diğer makinelerden ve bitmiş ürünlerden uzak tutma ihtiyacı doğar. Sıçramanın daha sonra uzaklaştırılması ayrıca fazladan emek gerektirir ve nispeten kaba işlerle kullanımını sınırlar.

Operatör Beceri:

Operatör becerisi, bir kaynak işleminin seçiminde çalışanların bir sistemi ustalıkla işletmeleri mümkün değilse, optimum kullanımlarına alınamayacakları için çok önemli bir faktördür. Bu faktör, daha modern ve sofistike ekipmanların kullanılmasını ciddi şekilde engelleyebilir.

Bu nedenle nabız GMAW veya GTAW işlemlerini başlatmak yerine SMAW ve oksi-asetilen kaynak işlemlerini yeni bir bölgeye uygulamak çok daha kolaydır. Alternatif olarak, daha verimli yeni süreçlerle başa çıkabilmek için insan gücünün eğitilmesinde ekstra harcamalar yapılması gerekebilir.

Süreç Uyumluluğu:

Sürtünme kaynağı, ultrasonik kaynak vb. Gibi kaynak işlemlerinin bazıları, ark kaynağı veya hızlı alın kaynağı, diğer makinelere sıçramaktan ve sıcaktan kaçınmak için önemli bir mesafede tutulurken, işleme gibi diğer işlemlerle birlikte kolayca monte edilebilir. Üzerindeki işleri engellemekten metal. Bu nedenle, daha sonraki sorunlardan kaçınmak için farklı süreçler arasındaki uyumluluk ihtiyacı seçim aşamasında kontrol edilmelidir.

Mekanizasyon ve Otomasyon:

Tüm kaynak işlemleri mekanize edilemez, bu nedenle mekanizasyon veya otomasyon ihtiyacını uygun aşamada değerlendirmek önemlidir. Örneğin, SMAW terimi gerçek anlamda mekanize edilemezken, GMAW ve direnç nokta kaynağı mekanize modlarında kolayca kullanılabilir.

Artan robot kullanımı ile, özellikle yüksek hacimli üretim endüstrilerinde kullanılmak üzere bir kaynak işlemi seçerken, prosesin gelecekteki potansiyellerini göz önünde bulundurmak zorunludur. GMAW ve dirençli nokta kaynak işlemlerinin otomatik modda yaygın olarak kullanılmasına rağmen, SMAW, SAW ve oksi-yakıt gazı kaynak işlemlerinin bu modda kullanılması pek mümkün değildir.

3. Ekonomik Hususlar:

Bir mühendislik kaygısı oluşturma konusundaki tüm gam, kar kazancıdır ve bu nedenle bir ürünün maliyetinin istenen kaliteyle tutarlı bir şekilde minimum seviyede tutulması gerekir. Bu nedenle, iki veya daha fazla işlemin teknik ve üretim gereksinimlerini karşılaması durumunda, son seçim yapılmadan önce her biri için işin kaynak maliyeti belirlenmelidir.

Kaynak maliyeti aşağıda 20.1 denkleminde ifade edilen farklı bileşenlerden oluşur:

C _T = C _WL + C _AL + C _OH + C _C + C _PM ……. (20.1)

nerede,

C _T = toplam kaynak maliyeti,

C _WL = doğrudan kaynak işçiliğinin maliyeti,

C _AL = yardımcı işçilik maliyeti,

C _OH = genel giderler,

C _C = sarf malzemesi maliyeti,

C _PM = tesis bakım maliyeti.

Bu maliyetler bir kaynak işleminden diğerine değişecektir, ancak ark kaynak işlemleri dünyadaki toplam kaynak işinin büyük kısmını kapsadığı için, bu tartışma sadece ark kaynak işlemleriyle sınırlandırılacaktır.

Doğrudan Kaynak İşgücü:

Bir kaynak operatörü zamanını sadece gerçek kaynak için değil, aynı zamanda zımbalama veya sıkma yoluyla bileşenlerin hazırlanmasında veya monte edilmesinde harcar. Ayrıca gerçek kaynak işlemi ile ilgili talimatlar alması da gerekebilir. İşin bir yerden bir yere taşınması için teslim edilmesini beklemek için biraz zaman harcayabilirsiniz. İnsanlar vardiyaları boyunca sürekli olarak çalışamadıkları için gevşeme süresi için kesin bir izin verilmelidir.

Böylece, ark kaynağı işlemlerinde bir kaynakçının süresi aşağıdaki gibi dört elementten oluşur:

Toplam görev süresi = Gerçek kaynak süresi + diğer yapıcı süre + bekleme süresi + boşta kalma süresi… (20.2)

Bu nedenle, bir kaynakçının çalışma saatleri, toplam kaynak süresinin bir yüzdesi olarak gerçek kaynak süresi olarak tanımlanan görev döngüsü olarak ifade edilebilirse, belirli bir iş için bir işlem seçmek daha kolay olabilir.

Uzun fileto derzlerinin kaynağında, karmaşık şekildeki bir iş parçasındaki kısa işlem kaynaklarına kıyasla daha yüksek iş çevrimleri elde edilebilir.

Bir kaynak işleminin seçilmesinde, daha yüksek görev döngüsü sağlayabilen bir işlem aramak amaçlanmaktadır. Çünkü daha yüksek görev döngüleri GMAW ve SAW gibi sürekli tel besleme sistemlerini destekleme eğilimindedir; bu işlemler uzun kesintisiz bağlantılar için en uygun yöntemdir. Ancak, kısa kaynak geçişleri gerektiğinde, kolay manevra kabiliyetinin doğal olarak düşük görev döngüsünün yükseltilmesinde yardımcı olduğu SMAW kullanmak en iyisidir.

Yardımcı Emek:

Bazen bir kaynakçının, görevi hızlı ve tatmin edici bir şekilde yerine getirmesi için başka bir kişinin yardımına ihtiyacı vardır. Kullanıldığında, böyle bir yardımcı işçinin maliyeti, bir kaynak işlemi için bir seçim yaparken dikkate alınmalıdır.

Yardımcı işçilik azaltılabilir veya tamamen elimine edilebilirse, kaynak maliyetlerinde önemli tasarruf sağlar. Örneğin, SMAW ile birlikte ön ısıtma gerektiren yüksek mukavemetli çeliklerin kaynağında, GMAW veya SAW’da yapılan bir değişiklik ön ısıtmanın azaltılmasını veya ortadan kaldırılmasını sağlar, çünkü bu işlemler kaynak metalden daha düşük hidrojen üretmektedir.

Havai maliyetler:

İdari kadro, tasarım, mağaza ve satın alma, kalite kontrol, satış ve genel idare kuruluşunun neden olduğu genel masrafların da geri kazanılması gerekir; bu, genellikle bu maliyetleri nihai ürün veya imalat maliyetine ulaşmak için kaynak maliyetlerine ekleyerek yapılır. . Genellikle bu, işçilik maliyetlerine% 150 ila% 350 sabit bir oran eklenerek yapılır.

Sarf Malzemelerinin Maliyeti:

Sarf malzemelerinin maliyeti, kaynak metalinin gerçekte kaplanmasında kullanılan elektrotların, gazın, suyun vb. Maliyetlerini içerir. Bu maliyete elektrik ve yakıt gazı vb. Maliyetler eklenebilir. Bazen ekipmanın değiştirilebilir parçaları da sarf malzemelerinin bir bileşeni olarak kabul edilir. Örneğin, temas uçları, uçları, kabloları ve hatta GMAW fenerleri sarf malzemesi olarak kabul edilebilir.

Bakım maliyetleri:

Onarım şeklinde makine bakımı bazen büyük bir maliyet olabilir. Bir işlem seçerken, güç kaynağını ve ilgili ekipmanı korumanın maliyetini akılda tutmak esastır. Bir kaynak transformatörünün bakım maliyeti neredeyse göz ardı edilebilirken, bir motor jeneratör seti bakım ve onarım için düzenli maliyet gerektirebilir.

Faiz ve Amortisman:

Kaynak ekipmanının maliyeti, kullanım ömrü sona erdikten sonra değiştirmeler için geri kazanılması gerekir. Bu genellikle başlangıç ​​maliyetinin sabit bir yüzdesinin kaynak maliyetlerine doğru sabitlenmesi ile yapılır.

Bu nedenle, daha pahalı bir ekipman, ekipmanın daha yüksek faiz ve amortisman maliyetine yol açacak ve yalnızca ekipmanın karla birlikte maliyeti geri kazanmaya meşgul tutması için siparişler sağlandığı takdirde, modern bir yüksek üretim maliyetli ekipman satın almaya büyük miktarda yatırım yapılabilir. Tablo 20.3. Sadece ark kaynak ekipmanı için değil, aynı zamanda diğer bazı önemli endüstriyel kaynak işlemlerinin ekipmanı için, karşılaştırmalı maliyetler, ihtiyaç duyulan sarf malzemeleri ve normal olarak kullanıldığı mod hakkında bir kılavuz verir.

Ekipmanın maliyeti, üretilen bileşenlerin veya ünitelerin sayısı üzerine dağıtılacağı için, taşınması gereken iş emrinin veya hacminin değerlendirilmesi esastır.

Teknik, üretim ve ekonomik hususların yanı sıra, süreç seçimi, imal edilecek ürünün tipine de bağlı olabilir.

Ürün tipi:

Kaynak ile imalat için tüm ürünler üç ana tipe, büyük boyutlu yapısal imalatlara, mühendislik bileşenlerine ve yarı mamul ürünlere ayrılabilir.

Yapısal İmalatlar:

Yapısal imalatlar, büyük yapıları inşa etmek için birçok küçük ve hatta büyük boyutlu bölümler ve plakalar birleştirilerek gerçekleştirilir. Nihai yapının büyüklüğü ve şekli nedeniyle, kaynak sistemleri normal olarak iş sahasına kaydırılır.

Bu yapılar, uzun derzlerin yanı sıra birçok küçük uzunluk kaynağı gerektirebilir. Bu tür yapılar arasında gemiler, köprüler, inşaat yapıları, basınçlı kaplar, depolama tankları, kimyasal ve gübre tesisleri, vinçler, büyük takım tezgahı çerçeveleri, hafriyat ekipmanları, otomobil gövdeleri ve demiryolu koçları yer alabilir.

Yapısal imalatlar genellikle SMAW, GMAW, FCAW, SAW ve elektroslag kaynağı gibi manuel veya yarı otomatik ark kaynağı işlemlerini gerektirir.

Mühendislik Bileşenleri:

Mühendislik bileşenleri, genellikle kaynak makinesine veya imalat için tesislere alınabilen, genellikle yüksek dereceli simetriye sahip kompakt yapılardır. Çoğu seri üretim bileşeni bu kategoriye girer. Örneğin küçük basınçlı kaplar, elektrikli aletler, döner makineler, valf gövdeleri, hidrolik silindirler, otomobil arka aksları, süspansiyon, direksiyon dişlisi ve şanzıman parçaları gibi bileşenler.

Mühendislik bileşenleri, genellikle mekanik veya otomatik modlarında çok çeşitli kaynak işlemleriyle kaynaklanabilir. Ark kaynağı işlemlerinin yanı sıra, bileşenin tabi tutulacağı malzemeye, doğruluğa ve hizmet durumuna bağlı olarak difüzyonla bağlanma, sürtünme kaynağı ve EBW kullanılabilir. Punta, aldatmaca, projeksiyon kaynağı ve aynı zamanda alın ve flaş kaynağı gibi dirençli kaynak işlemleri de sac veya küçük işlenmiş parçalardan yapılan daha küçük mühendislik bileşenlerinin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Yarı mamul Ürünler:

Genellikle sürekli kaynakla sabit bir kurulumdan sürekli üretilen ürünler yarı mamul ürünler olarak adlandırılır ve I, T ve kanal bölümleri gibi kaynaklı bölümleri, uzunlamasına ve spiral olarak kaynaklı tüpleri, kanatlı tüpleri ve şerit testere bıçaklarını, kaynaklı tel ağını ve benzerlerini içerir diğer ürünler de bu kaynaklı imalat kategorisinde yer almaktadır.

Yarı mamul ürünler, genellikle gelişmiş besleme ve ürün işleme ekipmanlarına sahip otomatik makinelerle sürekli kaynak işlemleriyle üretilir. Bu tür imalatlar için en uygun kaynak işlemleri, bir çeşit ark kaynağı işlemi, yüksek frekans direnci ve endüksiyon kaynağı, direnç kaynağı kaynağı, direnç dolandırıcılığı kaynağı ve hatta elektron ışını kaynağı içerir.

Proses Seçimi için Akış Şeması:

Kaynakla belirli bir işi gerçekleştirmek için uygun bir kaynak işleminin seçimini yapmak için bir akış şeması oluşturmak mümkündür. Böyle bir akış şeması oluşturmak için bir rehber, Şekil 20.3'te verilen ile sağlanmıştır. Bu akış şemasında, farklı çelik türlerinin kaynağına vurgu yapılmıştır. Bununla birlikte, herhangi bir özel durumda, son akış şeması girdi verileri olarak indüklenen değişkenlere bağlı olacaktır.

Sonuç:

Belirli bir yapıyı üretmek için bir kaynak işleminin seçilmesi konusundaki tartışmadan ya da seçimin, ürünün türünün yanı sıra teknik, üretim ve ekonomik hususların dikkatli bir şekilde analizine dayanması gereken bir bileşenin tartışılmasından da anlaşılır.

Seçim, ark kaynağı işlemleri arasından yapılır ve bu nedenle bu işlemler üzerindeki vurgu, Şekil 20.3'te verilen Nasıl çizelgesinde yapılmıştır. Bununla birlikte, nihai seçimin tek bir süreçle sınırlı kalmayacağı, bunun yerine, aşağıdaki örnekte açıklandığı gibi işi başarmak için bir dizi işlem yapılması gerekebileceği akılda tutulabilir.

Sorun 1 :

Bir nükleer santralde kullanılmak üzere Şekil 20.4'te gösterildiği gibi içten 3 mm kalınlığında östenitik paslanmaz çelikle kaplanmış 90 mm et kalınlığında buhar / su tamburunun imal edilmesi gerekir. İşi gerçekleştirmek için uygun işlemleri seçin.

öneriler:

Sorunun olası bir cevabı şöyle olabilir:

Eklemler A:

Tek bir salınımlı elektrot ile elektroslag kaynağı, bu uzunlamasına kaynakları yapmak için uygun bir seçenek gibi görünmektedir.

Eklemler B:

Çevresel kaynak bağlantılarını tambur üzerine yapmak için, SAW, SAW ünitesini en üste yerleştirerek ve tamburun gerekli kaynak hızında döndürerek istenen amaca ulaşmasını sağlayabilir. Akı toplama işlemi, tamburun altında bir ızgara ve bir toplama tepsisi sağlayarak yapılabilir. Toplanan kullanılmamış akı geri dönüştürülebilir.

Eklemler C:

Giriş ve çıkış geçitleri, tamburun dikey pozisyona getirilmesi ve istenen kaynak hızında döndürülmesi suretiyle çıkarılabilir bir akış desteği ile SAW tarafından tambur kabuğu uçlarına kaynaklanabilir.

Eklemler D:

Tambura kaynak yapılması için çok sayıda nozül gerekir. Bu bağlantıların küçük olması, inert koruyucu gaz kullanan GMAW işlemi ile uygun şekilde gerçekleştirilebilir.

Kaplama:

Tamburun ana kısımlarının tutulduğu şerit kaplaması ile tamburun içinden ostenitik paslanmaz çelik ile kaplama yapılması etkili bir şekilde gerçekleştirilebilir. Bununla birlikte, kavisli alanlar yalnızca dolgu teli ile GMAW veya GTAW işlemi kullanılarak yüzeylenebilir.

Küçük boyutlu olan nozullar, şerit kaplama ile yüzeylenemez. Bu nedenle seçim, küçük garip bölgelerin yüzeyini kaplamak için SMAW, GMAW veya GTAW işlemlerine dayanabilir. Delikte 150 mm veya daha az olan nozüller, erişilebilirlik problemi nedeniyle SMAW ile yalnızca delik çapının iki katına kadar kaplanabilir. Bu nedenle, uygun şekilde geliştirilmiş bir otomatik GMAW işlemi daha başarılı olabilir. Alternatif olarak, dolgu teli ile GTAW da kullanılabilir.

Otomatik kaplama işlemi başarıyla gerçekleştirilemediğinde, SMAW tek alternatif olabilir.

Yukarıdaki öneriler mağaza imalatına yönelik üretim değerlendirmelerine dayandırılmıştır. Bununla birlikte, benzer inşaat şantiyede yapılacaksa, çalışmanın çoğunun SMAW tarafından oldukça yüksek bir maliyetle yapılması gerekebilir; bu aynı zamanda daha uzun bir zaman gerektirir ve son ürün lire muhtemelen daha düşük kalitede olabilir.