Patlayıcı Kaynak: Uygulamalar ve Çeşitler

Bu makaleyi okuduktan sonra öğreneceksiniz: - 1. Patlayıcı Kaynağın Genel Açıklaması 2. Patlayıcı Kaynağın Çalışma Prensibi 3. Çalışma Yöntemleri 4. İşlem Değişkenleri 5. Kaynak Bağlantı Özellikleri 6. Çeşitler 7. Uygulamalar.

Patlayıcı Kaynağın Genel Açıklaması:

Kaynaklanması zor metallerin büyük boyutlu bileşenlerinin birleştirilmesi patlayıcı kaynak ile kaynaklanır. Aynı metal parçalar veya farklı metaller arasında güçlü metalurjik bağlantılar üretilebilir, örneğin tantalın erime noktası çeliğin buharlaşma noktasından daha yüksek olmasına rağmen çelikler tantalda kaynaklanabilir.

Uzay ve nükleer uygulamalarda kullanılan kritik bileşenlerin çoğunda, patlayıcı kaynak, başka bir işlem tarafından yapılamadıkları için bunları üretmek için kullanılır ve bu, genellikle ticari uygulamaların bazılarında en düşük maliyetli işlem olduğunu kanıtlar. Bununla birlikte, patlayıcı kaynakların çoğu nispeten büyük yüzey alanlı bölümlerde yapılır, ancak bazı uygulamalarda küçük bileşenler de bu işlemle üretilir.

Patlayıcı Kaynağın Çalışma Prensibi:

Etkileyen bileşenler arasındaki ara yüzün yapısı, birbirlerine çarptıkları hıza bağlıdır. Çarpma hızı, kaynak yapılan belirli bir madde kombinasyonu için kritik değerin altındaysa düz bir arayüz oluşturulur. Bu tür kaynaklar iyi kabul edilmez, çünkü çarpışma koşullarında küçük değişiklikler yapışma eksikliği ve dolayısıyla kabul edilemez bir kaynakla sonuçlanabilir.

Kritik değerin üzerinde çarpışma hızları ile yapılan kaynaklar, kaynak koşullarına bağlı olarak, Şekil 13.24'te gösterildiği gibi, dalgaların genliği 0.1 ila 4.0 mm arasında değişen ve dalga boyu 0.25 ila 5.0 mm arasında olan dalgalı bir arayüze sahiptir. Böyle bir ara yüze sahip kaynaklar düz ara yüze sahip olanlardan daha iyi mekanik özelliklere sahiptir.

Bu tür kaynaklarda, yüzey püskürmesi olarak bilinen bir fenomen de gözlenir, böylece Şekil 13.25'te gösterildiği gibi iki darbeli bileşenin metallerinden küçük bir metal jeti oluşur. Böyle bir jet, eklemin kenarında serbest bir şekilde dışarı atılır, ancak sıkışması halinde dalgalanma etkisi ile sonuçlanır.

Şekil 13.26'da gösterilen patlayıcı kaynak düzeneğinde darbe hızı plaka hızı Vp olur ve darbe basıncının malzemenin akma gerginliğini kayda değer bir oranda aşması için yeterince yüksek olması gerekir. Çarpışma noktası hızı V _cp, yani çarpışma noktasının birleştirilen yüzey boyunca hareket ettiği hızın da iki malzemedeki ses hızından daha az olması gerekir.

Farklı hızlar arasındaki ilişki, Şekil 13.27'deki vektör diyagramında gösterilmiştir; buradaki V çarpma hızı, _Vj, jet hızı, Vb, taban plakası hızıdır ve a, gerçek durma açısı g olan bir dönüş açısıdır. Şekil 13.28'de gösterildiği gibi.

Patlayıcı kaynaklar, Şekil 13.29'da gösterilen iki kurulumdan biri ile yapılır. Kaynaklar en iyi şekilde yalnızca bir plakanın hızlandırıldığı bileşenlerin paralel konfigürasyonuyla yapılır. Böyle bir düzenekte, patlayıcı maddenin patlama hızı, çarpışma noktası hızının, V _cp, sesaltı olması şartını yerine getirmek için birleştirilecek malzemedeki ses hızından daha az olmalıdır. Bununla birlikte, bu koşulu, tablo 13.2'deki gibi patlayıcı maddelerin çoğu ile yapmak zordur.

Patlayıcının patlama hızı sonik hızın yaklaşık% 120'sinden az olmalıdır, kaynak yapılan malzemenin Vs'si.

burada, k = adyabatik kütle, dinler / cm2,

p = malzeme yoğunluğu, gms / cm3

E = Young modülü

σ = Poisson oranı.

Patlayıcının sonik hızı, daha yüksek sonik hıza sahip olan malzemenin sonik hızının% 120'sinden büyükse, bir şok dalgası gelişir. Bu, maksimum basınca çok dik bir yükselme ile sonuçlanır. (Arayüzdeki maksimum basınç, patlayıcının patlama basıncına eşittir).

Böyle bir durumda, şok dalgasının hemen önündeki malzeme basınç uygulamazken, şok dalgasının hemen arkasındaki malzeme tepe basıncı ve yoğunluğuna sıkıştırılır. Şok dalgası malzemeden süpersonik bir hızla geçer ve yerel olarak önemli plastik deformasyonlar yaratır ve şok sertleşmesi olarak bilinen önemli sertleşmelere neden olur.

İkinci tipteki patlama tipi, patlama hızının, kaynak yapılan malzemenin sonik hızının yaklaşık% 100 ila% 120'si arasında olduğu zamandır. Bu, patlamanın biraz önünde ilerleyen kopuk bir şok dalgası ile sonuçlanır.

Patlama hızı metalin sonik hızından daha az olduğunda, genleşen gazların ürettiği ve metale verilen basınç, patlamadan daha hızlı hareket eder. Hiçbir şok dalgası oluşmamasına rağmen, yükselen basınç en yüksek değerine ulaşır.

2 ve 3 numaralı durumlarda, yani kopuk şok dalgası ve şok dalgası vakası yokken, metal plakaların çarpışma noktasından önce basınç üretilir. Eğer yeterince büyük bir basınç üretilirse, çarpışma noktasının hemen önündeki metalin plakalar arasındaki boşluğa jet şeklinde akmasına neden olacaktır. Bu yüksek hızlı jet, istenmeyen oksitleri ve diğer istenmeyen yüzey filmlerini gideren malzemeyi etkiler. Çarpışma noktasında, yeni temizlenmiş metal yüzeyler yüksek basınçta, tipik olarak 0, 5 ila 6 GPa arasında etki eder.

Ayrıca, patlayıcının patlaması üzerine önemli miktarda ısı üretilir. Bununla birlikte, patlama birkaç yüz mikrosaniye içinde tamamlandığı için çok az bir kısmı metale akar. Böylece hiçbir toplu difüzyon gerçekleşmez ve sadece lokal erimeli bir kaynak üretilir.

Bu nedenle, çarpışma noktasının hızının, plaka hızının bir fonksiyonu ve başlangıç ​​durma açısının bir fonksiyonu olduğu açısal düzeneğin kullanılması daha iyidir, bununla birlikte, aşağıdaki ilişkiden açıkça görüldüğü gibi, VD patlama hızına dolaylı olarak bağlıdır.

Plaka hızı Vp, plakanın ve patlayıcının kütlesiyle ve ayrıca patlayıcının darbesiyle (birim kütle başına) ilgilidir. Bu parametreleri bilerek V _p böylece hesaplanabilir.

Açısal kurulumda, dalgaların dalga boyu doğrudan çarpışma noktası hızıyla ilişkilidir; dalgaların şekli plaka hızına bağlıdır. Tepeli dalgalar çoğunlukla yüksek plaka hızında üretilir. Örneğin, sabit açılma açılı alüminyum kaynakta, plaka hızının 260 m / sn'den 410 m / sn'ye yükseltilmesi sinüzoidal bir dalga oluşumundan yüksek eğimli bir diş tipi dalga türüne geçişe neden olur. Ayrıca, stand-off açısının 0, 75 ° 'den 4, 5 °' ye yükseltilmesi, dalga boyunu 110'dan 150'ye yükseltti.

Dalgaların eğimi de durma açısına göre değişir. Çelikteki kaynaklarda 1 ° - 15 ° arası açılarda dalgalarda bir değişiklik olmadığı, ancak açı ve genlik açı ile arttığı bildirildi. 15 ° ile 20 ° arasındaki bir durma açısı için, arayüz tamamen düz hale geldi, 20 ° 'nin üzerinde hiçbir kaynak üretilmedi.

Paralel plaka düzeneği için darbe şartları aşağıdaki denklem ile ilgilidir:

V _cp, patlayıcının patlama hızına (VD) eşit olan darbe veya çarpışma noktası hızı ise, y, dinamik bükülme açısı olarak adlandırılır. Darbe noktasındaki el ilanı ile hedef plakalar arasında oluşturulan açı, çarpma noktasındaki plaka çarpışma hızı V _p'dir .

Tipik olarak, patlama hızı, kaynaklanacak metale bağlı olarak 1200 ila 3800 m / sn arasında değişmektedir. VD gibi bağımsız bir değişken olan stand-off mesafesi, belirli bir dinamik büküm açısı ve darbe hızını elde etmek için seçilir.

Dinamik büküm açısı, patlama hızı (V _D ) ve durma mesafesi ile kontrol edilen bir bağımlı değişkendir. Y için tipik değerler 2 ila 25 derece arasındadır. Bu, yaklaşık 200 ila 500 m / sn'lik darbe noktasında (V _p ) bir plaka çarpışma hızı ile sonuçlanır.

Patlayıcı kaynağın önemli bir yönü çarpışma noktası bölgesindeki akış şeklidir. Ses altı akışı koşulları altında metalin viskoz olmayan sıkıştırılabilir bir sıvı olarak davrandığı bildirilmektedir. Jet oluşumu nedeniyle oksit filmler ve emilen gazlar kaynaktan tamamen çıkarılır. Bununla birlikte, jet kararsız hale geldiğinde gazlar ve oksit filmleri sıkışabilir; bu durum, 50'den fazla Reynold sayısıyla gerçekleşiyor gibi görünmektedir. Püskürtme tutulduğunda ya ½ - 250 pm kalınlığındaki sürekli erimiş metal tabakaya ya da sıklıkla ileri tarafta lokalize kaynaşık bölgelere sahip olan dalgalı bir arayüzün oluşmasına neden olabilir. kret

Patlayıcı Kaynağın Çalışma Yöntemleri:

Şekil 13.29'dan itibaren - patlayıcı kaynak kurulumlarını gösteren - bu süreçte dört temel bileşen olduğu açıktır:

1. Hedef plakası,

2. Afiş levhası,

3. Tampon plakası ve

4. Patlayıcı ve bir patlayıcı.

Hedef plaka sabit kalır ve genellikle büyük bir kütleli örs üzerinde desteklenir. Patlayıcı patladığında, el ilanı plakasını hedef levhaya doğru iter. Afiş levhasını çarpma nedeniyle oluşabilecek yüzey hasarlarından korumak ve çarpışma noktası hızını kontrol etmek için, tampon ile zayıflatıcı olarak hareket etmek için patlayıcı arasına ince bir kauçuk veya PVC veya hatta sunta tabaka yerleştirilir.

Patlayıcı tabaka halinde olabilir, ancak genellikle granül şeklindedir ve tampon plakası üzerine düzgün bir şekilde yayılır. Afiş plakasının patlamaya bağlı olarak uyguladığı kuvvet, patlama özelliklerine ve patlayıcı miktarına bağlıdır. Kaynak, eğer varsa, çok az genel deformasyon ile mikrosaniye içinde tamamlanır. Genel olarak kaynak işlemi havada gerçekleştirilir, ancak bazen yaklaşık 1 torr yani 1 mm civa veya 133.322 x ^10-6 N / mm2 kaba bir vakum kullanılabilir.

Patlayıcı kaynak için uç plakaya ses altı hızı (V _p ) vermek gerekir. Bu, genellikle yaklaşık 6000 m / sn'lik oldukça sabit bir patlama hızına sahip olan bir patlayıcı ile yapılmalıdır. Belirli bir kaynak işi için gerekli olan patlayıcının ağırlığı deneme ve yanılma ile belirlenir ve oran (patlayıcı / ağırlık plakası ağırlığı) ile el ilanı plakası hızı, V _p arasında doğrusal bir ilişki olduğu görülmektedir. 0.5 oranı, tampon olarak ince bir kauçuk tabakası kullanılarak Du Pont tabaka patlayıcı EL 506 D için 900 m / sn'lik bir plaka hızı verir. Başarılı bir patlayıcı kaynak için, iki plakanın hızlarının benzer olması ve bunun da aralarındaki eğim açısının, Şekil 13.30'da gösterildiği gibi küçük olması gerekir olması gerekir. Düşük açılarla arayüzde dalgalar üretmek için gereken darbe hızı artar.

Normal atmosfer basıncında patlayıcı kaynak yapıldığında, plakalar arasındaki gaz, sadece daha yüksek minimum hız gerektiren ama aynı zamanda tutarsız sonuçlara yol açabilecek tamponlama etkisi sağlar. Alüminyumun yaklaşık 1 mm Hg vakumda kaynaklanması için çarpışma hızı, 1 ° ila 2 ° bir açı ile yaklaşık 150 ila 300 m / sn olmalıdır. Plakaların bu hızda kaynaklanmasını hızlandırmak için, durma mesafesi, Şekil 13.30'da işaretlenmiş olan plaka kalınlığının 1/4 ila 1/2 katına eşit olmalıdır.

Bekleme mesafesi bir şim kullanılarak tutulur. Kaynağı olumsuz etkilememek için jet tarafından tüketilmek üzere tasarlanmış birçok şim türü vardır.

Afiş levhası tarafından elde edilen efektif açı çok küçükse, hız son derece süpersonik olacaktır ve arayüzde hiçbir dalga oluşmayacaktır. İdeal olarak, patlamanın patlama hızı, sesaltı olmalıdır. Bununla birlikte, patlama hızları 5500 m / sn'yi aştığı için pratikte nadiren mümkündür, metaller arasında en yüksek olan çelikte ses hızı, Tablo 13.3'te gösterildiği gibi sadece 5200 m / sn'dir.

Patlayıcı kaynak için özel bir yüzey temizleme işlemi gerekmez; bununla birlikte, eğer varsa, yüzeydeki yağ sökülmelidir. Aşırı miktarda mevcutsa kir veya oksit, dalgaların tepelerinin yakınında birikir ve eklemin kuvvetinin azalmasına yol açabilir.

Bakırda 120 m / sn'lik bir plaka hızına karşılık gelen basınç 2400 N / mm2'dir ve alüminyumda 220 m / sn'lik bir hız için 6200 N / mm2'dir. Bu basınçlar, metalleri oksit filmindeki çatlaklara zorlamak ve kaynak yapmak için yeterlidir. Ayrıca 18/8 paslanmaz çelik ve yumuşak çelik yüzeylerinin yapışkan siyah oksit tabakası ile kaplandığında bile, istenen dalgalanan ara yüz ile tatmin edici bir şekilde kaynaklandığı bildirilmektedir.

Sorun 1:

Ağırlık oranı kullanılarak (patlayıcı / ağırlık plakası ağırlığı = 3), afiş plakası hızı 540 m / sn'dir. Uçan plakanın açısını (a) hedeflenen uç plakasını bulun, böylece çarpışma noktası hızı (V _cp ), 7100 m / sn'lik bir patlama hızına sahip olan Du Pont tabaka patlayıcı kullanan çelik plakaların kaynaklanmasında düşük sesle tutulur (<5000 m / sn). .

Çözüm:

Sorun 2:

El ilanı levhası hızı 900 m / sn ise, 2 ° 'lik açı ile alüminyum levhaların patlama kaynağı için aşağıdaki tabloda verilen üçünden uygun bir patlayıcı seçin. Alüminyumdaki ses hızı 5500 m / sn'dir.

Patlayıcı Kaynakta Proses Değişkenleri :

Patlayıcı kaynaklarda ana işlem değişkenleri şunlardır:

(i) Darbe hızı,

(ii) Stand-off mesafesi ve

(iii) Yaklaşım açısı.

(i) Darbe Hızı:

Çarpma hızı, patlayıcının ağırlığının, uç levhanın ağırlığına oranına ve ayrıca temas açısına bağlıdır. Her bir malzeme için, kaynak yapılmayan asgari bir hız vardır, örneğin bakır 120 m / sn'nin altındaki hızlarda ve 255 m / sn'nin altındaki hızlarda alüminyumla kaynaklanamaz.

Patlayıcı kaynak için kullanılabilecek maksimum hız, hedef plaka malzemesindeki ses hızıyla belirlenir, çünkü süpersonik hızlarda, hedef içindeki dalga, bağlantı cephesinin önünde ilerleyemez. Aynı zamanda, iş parçasının kenarına yakın hız azalır, böylelikle bu bölgelerdeki basıncın hafifletilmesi sağlanır; bu, asgari hıza yakın hız kullanıldığında, çalışma kenarlarının yakınında yetersiz kaynak yapılmasına yol açabilir.

Herhangi bir malzeme için minimum hız, mermi malzemesinin, bölünmüş bir jet oluşturmak üzere darbede yeterince plastik hale geldiği büyüklükte belirlenir. Farklı patlayıcılar farklı hızlara neden olur ve bu nedenle patlayıcıyı seçerken dikkatli olunması gerekir.

Patlayıcıların kaynak için iki önemli özelliği, patlama hızı ve tehlike duyarlılığıdır. Sonuncusu, patlayıcının ısıl kararlılığı, depolama ömrü ve şok hassasiyetine atıfta bulunduğundan taşıma güvenliğini etkiler.

Patlama hızı, patlayıcının yoğunluğu ile orantılı olmasına rağmen, üretilen basınç, hem yoğunluk hem de patlama hızı ile orantılıdır. Bir patlayıcının patlama hızı, patlama hızını azaltmak için kalınlığına, paketleme yoğunluğuna ve patlayıcı ile karıştırılan pasif malzemeye bağlıdır.

İstenilen patlama oranlarını vermek için popüler olarak kullanılan patlayıcıların bazıları şunlardır:

(i) Amonyum nitrat-TNT atomlu alüminyum karışımı,

(ii)% 6 ila 12 dizel yakıtlı amonyum nitrat paletleri,

(iii) Nitroguanidinne artı inert madde,

(iv)% 30 ila 55 kaya tuzu ile Amatol ve sodatol.

(ii) Stand-off Mesafesi :

Stand-off mesafesinin arttırılması, afiş plakası ve hedef plaka arasındaki yaklaşma açısını arttırır. Bu, maksimum seviyeye ulaşan dalganın boyutunun artmasına neden olur ve daha sonra durma mesafesi arttıkça düşer. Paralel kurulumda ½ ile 2 kat arasındaki bir durma mesafesi normalde uç plaka kullanılır; daha düşük durma mesafesi, yüksek patlama hızına sahip bir patlayıcı ile kullanılır.

(iii) Yaklaşım açısı :

Başarılı bir patlayıcı kaynağı için, darbe veya yaklaşım açısının genellikle 5 ° ile 25 ° arasında olması gerekir. Paralel kurulumda bu açı ancak uygun bir durma mesafesi varsa gelişebilir. Tüp-tüp plakası kaynağında, Şekil 13.31'de gösterildiği gibi tüp plakasındaki deliğin konikleştirilmesiyle uygun bir açı elde edilir.

Patlayıcı Kaynağın Kaynak Bağlantı Özellikleri :

Bir patlayıcı kaynağın bağlantı özellikleri, ara yüzün dalgalanmaya neden olan sıkışmış jet veya ince bir arayüzey tabakasının toplam olarak çıkmasına neden olan serbest jet tarafından oluşturulmasına bağlı olarak etkilenir. Sıkışmış jet tekniği, neredeyse% 75 uzunluğa kadar genişletilmiş ara yüzle sonuçlandığından tercih edilir.

Kaynaşmış külçelerin ara yüzey dalga oluşumunun tepesinin hemen arkasında ve bazı durumlarda gömülü olduğu bildirilmektedir. Bu bölgelerde diğerinde bir metalin ayrık partiküllerine veya katı çözeltilerin veya intermetalik bileşiklerin üretimine yol açan farklı metallerin önemli ölçüde karıştırıldığı görülmektedir. Serbest püskürtme, bakır gibi sürekli bir dökme arayüzey bölgesi verebilir. Serbest püskürtme, arayüzey metalik bölgesinin tamamen dışarı atılmasına neden olabilir.

Alüminyumda, 10 ° 'lik bir dikme açısı neredeyse görünmez katı hal ara yüzüne yol açabilir, bu da tüm izleri tavlama yoluyla çıkarılabilir, buna karşılık paralel bir dikme tavlamadan etkilenmeyen koyu bir arayüzey tabakası ile dalgalı bir arayüz sağlar.

Bakırdaki kaynakların yüzey sertliği 65 ila 150 VHN'den artarken, yumuşak çelikten bakır kaynaklarına bakırın çelikte sertleşmesine, bakırın ise çelikten 60 ila 160 VHN'ye kadar sertleşmesine, çelikten 120 ila 160 VHN'ye sertleşmesine neden oldu. Paslanmaz çelik, muhtemelen martensit oluşumundan dolayı 400 VHN sertlik değerine ulaşırken, kaynaklandığı bakır ise sertlikte 60-150 VHN yükselmiştir.

Patlayıcı kaynak sırasında denge dışı fazların üretilebileceği ve yüksek gerilme oranlarının çok yüksek difüzyon oranlarına neden olduğu açıktır; Ayrıca, üretilen fazların tam işlem yöntemine ve kullanılan işlem değişkenlerine karşı hassas olması da.

Patlayıcı Kaynak Çeşitleri:

Patlayıcı nokta kaynağı belki de işlemin tek çeşididir. Bu işlemde, kaynaklanması zor metalleri birleştirmek için küçük bir patlayıcı şarj kullanılır,

Çapı 10 mm'ye kadar olan kaynakların üretilmesi için, yaklaşık 5 kg ağırlığındaki sağlam ve kompakt bir el tipi patlayıcı kaynak makinesi kullanılabilir. Elektrik akımı, şarjı ateşlemek için kullanılır ve ünitede birden fazla güvenlik kilidi bulunur. PTN (pentaery thritetranitrate), standart başlıkla kullanılmak üzere farklı ağırlıklarda patlayıcı kapsüller bulunur.

Genellikle patlayıcı, kaynak yapılacak iş parçasıyla doğrudan temas halindedir. Bununla birlikte, gerektiğinde çalışma yüzeyini korumak için plastik tampon diskler sağlanabilir. Gerektiğinde durma mesafesi değişebilir, ancak normal uygulama mümkün olduğunca küçük bir patlayıcı şarj kullanarak patlayıcı kuvveti kontrol etmektir.

Mühendislik metallerinin çoğunun patlayıcı kaynak ile nokta kaynaklı olabileceği, ancak işlemin, östenitik paslanmaz çeliğin kobalt bazlı alaşımlara, yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanım için ve ayrıca Inconel gibi nikel bazlı alaşımların birleştirilmesi için kaynaklanmasında özellikle başarılı olduğu rapor edilmiştir. nikel. Aluminyum alaşımları ayrıca kaynak yapmadan en fazla 4 saat önce tenazlı oksit katmanından temizlenmesi şartıyla kolayca kaynaklanabilir.

Patlayıcı punta kaynağı, uzay aracına acil onarımlar gibi uzay uygulamaları veya hatta alandaki cihazların montajı için vazgeçilmez olabilir.

Patlayıcı Kaynak Uygulamaları:

Patlayıcı kaynak, metallerin ve bunların kombinasyonlarının kaynaklanması zor olan birleşme derzleri için kullanılan özel bir işlemdir. Alüminyum ve bakır paslanmaz çelik, alüminyum ila nikel alaşımları ve paslanmaz çelikten nikelle kaynaklanabilir. Alüminyum, bakır ve paslanmaz çelikten pirinç kaynak yapılabilir. Alüminyumun çeliğe bağlanması, arayüzde FeAl ₂ tabakasının oluşmasıyla karmaşıklaşır.

Bununla birlikte, bu hem metallere uyumlu bir metal ara tabakası araya sokularak, hem de arayüz boyunca meydana gelen yayılma derecesini azaltacak parametreleri seçerek düzeltilebilir. Kaynakların gücü, arayüzdeki yapıya bağlıdır, ancak kırılgan bir arayüze sahip olmayan bir kaynak, genellikle kayma veya gerilmede yüzde 100 verimlilik sağlar.

Genel olarak, 50 mm boyunda en az% 5 uzunluğa ve 13.5 jul veya daha fazla charpy V çentik darbe dayanımına sahip metaller patlayıcı kaynak ile kaynaklanabilir. Normalde kuvvet ve sertlik artar ve patlayıcı kaynak nedeniyle süneklik azalır. Bu, özellikle afiş plakalarında karşılaşılan ciddi plastik deformasyondan kaynaklanır. Patlayıcı kaynak ayrıca karbon çeliğin yumuşaktan kırılgan geçiş sıcaklığını da artırabilir.

Plakaların kaplanması, patlayıcı kaynağın en önemli ticari uygulamalarından biridir. Kaplanmış plakalar, kaynaklanmış halde temin edilir, çünkü artan ara yüzey sertliği, levhaların mühendislik özelliklerini etkilemez. Standart yassılık şartnamelerini yerine getirmek için düzeltilmesi gereken kaplama sırasında levhaların hafif bozulmaları meydana gelebilir. Makaralar veya presler amaç için kullanılabilir.

İç ve dış silindirlerin kaplanması patlayıcı kaynakla yapılır; Bunun bir uygulaması, ağır cidarlı basınçlı kaplara bağlantı için 12 mm ila 600 mm çapında ve 900 mm uzunluğa sahip nozullar yapmak için paslanmaz çelikten yapılan çelik dövmelerin iç kaplamasıdır.

Füzyon kaynağı için uygun olmayan metaller, Şekil 13.32'de gösterildiği gibi patlayıcı kaynak tarafından yapılan geçiş kaynakları kullanılarak kaynak yapılır.

Kalın patlayıcı kaynaklı alüminyum ve çelik veya alüminyum veya bakır plakadan kesilen geçiş bağlantıları verimli elektrik iletkenleri sağlar. Bu teknik ayrıca 50 ila 300 mm çaplı tüplerde birincil alüminyum çelik için anotların imalatı için kullanılır. Bu teknikle birleştirilen diğer metaller arasında titanyum ila çelik, zirkonyum ila paslanmaz çelik, zirkonyum ila nikel bazlı alaşımlar ve bakır ila alüminyum bulunur.

Patlayıcı kaynak ayrıca, tüp-boru bağlantı birimlerinin bu işlemle yapılabildiği ısı eşanjörlerinin imalatında da bir uygulama bulur. Eklemi Şekil 13.33'te üç adımda ekilmiş yapmak için küçük bir patlayıcı şarj kullanılır. Tüpler ayrı ayrı veya gruplar halinde kaynaklanabilir, bir anda kaynak yapılan tüplerin sayısı, tek patlamada güvenle patlayabilecek patlayıcı miktarına bağlıdır.

Şekil 13.34, uzaktan kumanda ile sızıntı yapan boruları sızdırmaz hale getirmek için fişlerin patlama kaynağı için genel kurulum şemasını göstermektedir.

Boru-boru arası bağlantı noktalarına kaynak yapılmış borular genellikle 12 ila 40 mm arasındadır. Bu tür bağlantılar için kaynak yapılan metaller arasında çelik, bakır alaşımları, paslanmaz çelikler, nikel alaşımları, kaplı çelikler ve hem alüminyum hem de titanyumdan çelikler bulunur.

Patlayıcı kaynak, özellikle silindirik bileşenlerin hem içinde hem de dışında onarım ve oluşturma için kullanılabilir.